Слесарные работы - поговорим о металлах

Как известно, железо в чистом виде встречается в земной коре редко, так как этот металл обладает большой окислительной способностью. Наиболее крупные и богатые окисленными соединениями железа местные скопления минералов называют месторождениями железных руд. К ним относят красный, бурый, магнитный и шпатовый железняки. Эти руды содержат много соединений железа и относительно мало пустой породы. Руды в зависимости от процента искомого металла изымаются на добывающих и обоготительных кобинатах. 
Для производства чугуна, кроме железных руд, требуются и другие материалы. К ним в первую очередь следует отнести кокс и флюсы. Каменный кокс в современном доменном производстве играет двоякую роль. Во-первых, он служит топливом и обеспечивает нагрев внутрипечного пространства до необходимой температуры и, во-вторых, обеспечивает восстановление окислов железа. Однако кокс содержит серу (0,5...2%), негативно влияющую на качество выплавляемого металла. Количество и состав добавляемых флюсов зависят от химического состава пустой породы и определяется расчётным путём. 
В настоящее время чугун получают из железных руд в доменных печах. Эти печи имеют высоту порядка 30 м и могут выплавлять в сутки до 2000 т чугуна. Науглероживание железа происходит за счёт взаимодействия железа с печными газами, содержащими значительное количество СО. Образование сплава железа с углеродом, имеющего температуру плавления ниже, чем чистое железо, приводит к формированию капель жидкого чугуна, которые, стекая в нижнюю часть печи через слой раскалённого кокса, ещё больше насыщаются углеродом. Сырым продуктом, из которого вырабатывают все сорта чугуна и стали, является доменный чугун, или сырец, содержащий углерод (до 4,5%) и различные примеси (Si, Mn, S, Р), а иногда и легирующие элементы (Cr, Ni, V, А1идр.). 

Понятия о металлах и их свойства

Металлы и их многочисленные сплавы являются важнейшими материалами в современной промышленности. Они широко применяются в машиностроении, сельском хозяйстве, строительном деле, на транспорте и в повседневной жизни человека. Значение металлов очень велико. Достаточно вспомнить, что все современные машины, двигатели, паровозы и тепловозы, пароходы и теплоходы, самолеты, автомобили, тракторы, мосты,, здания и многие другие сооружения построены целиком или в основном из металлов. Без металлов не может существовать современная промышленность, а вместе с тем и вообще современная культура. 
Количество производимых металлов, а особенно чугуна и стали, определяет уровень развития всех отраслей народного хозяйства страны, а следовательно, и ее экономическое положение в целом. На рисунке 90 приведена диаграмма роста выплавки чугуна и стали, а также производства проката в нашей стране. Даны также плановые цифры на 1960 год. Диаграмма отчетливо показывает, каких огромных результатов достигла наша страна в развитии социалистической промышленности, тесно связанной с производством металлов. 
Металлы представляют собой группу химических элементов, обладающих высокой прочностью, упругостью, характерным металлическим блеском, пластичностью (ковкостью), электропроводностью, теплопроводностью и другими полезными свойствам». В обычных условиях металлы, кроме ртути - это твердые тела. Добыча и обработка металлов зародились в глубокой древности. Первыми металлами, примененными человеком, были самородные металлы: медь, серебро, свинец и др. Позднее человек научился добывать и обрабатывать железо. Как в древности, так и в средние века, обработка металлов производилась в основном вручную. Металл нагревался в горнах, раздуваемых ручными мехами; в более редких случаях для этого применялись водяные колеса или использовалась сила тяги лошадей. Нагретому металлу необходимая форма придавалась ударами больших ручных молотов-кувалд. 
Окончательная обработка изделий производилась также вручную, посредством рубки зубилом, холодной выколотки молотками, опиливания ручными напильниками и т. п.В XIX веке были изобретены и получили быстрое распространение паровые двигатели, паровозы и пароходы, текстильные машины, металлорежущие станки и многие другие машины. В связи с этим возникла настоятельная необходимость в получении больших количеств дешевого металла и быстрого развития новых методов его обработки. В этот период создаются новые разнообразные сплавы металлов с различными свойствами, значительно улучшающими возможности их использования. В XX веке развитие промышленности идет исключительно быстрыми темпами. Вместе с тем создаются современные, высокопроизводительные методы обработки металлов. 
Из 75 металлов, известных в настоящее время, 49 имеют промышленное применение в чистом виде или в виде сплавов и соединений; остальные металлы не имеют еще широкого применения за пределами лабораторий, а 5 из них открыты лишь в процессе новейших работ при производстве атомной энергии. В природе встречаются металлы в химически чистом виде, но, как правило, они не удовлетворяют требованиям, которые предъявляются к ним техникой, поэтому подавляющее большинство металлов применяют в виде сплавов. Сплавами металлов называются сложные вещества, полученные путем сплавления металлов с другими элементами. Сплавы могут состоять либо только из металлов (например, латунь является сплавом меди с цинком), либо из металлов с некоторым количеством неметаллов (например, сталь и чугун являются сплавами железа с углеродом). 
Свойства сплавов зависят от входящих компонентов и структуры. Расплавленные сплавы представляют собой растворы. В процессе затвердевания сплавов их компоненты могут образовать следующие структуры: механические смеси, химические соединения и твердые растворы. Механические смеси образуются в случаях, когда компоненты сплава не способны к взаимному растворению в твердом состоянии и не вступают в химическое соединение. Химические соединения возможны при наличии определенного весового соотношения между элементами, при этом получаются новые однородные вещества с определенной химической формулой. Твердые растворы представляют собой однородные смеси двух или более металлов, в которых компоненты и после остывания остаются в состоянии взаимного растворения. 
В зависимости от химического состава, структуры и термической обработки могут быть получены следующие характерные сплавы: высокопрочные, твердые и сверхтвердые, пластичные, жаропрочные, химически устойчивые, с высокой электропроводностью, немагнитные и многие другие. Железо, являющееся основным компонентом всех видов ста и чугуна, составляет 5,1% от веса земной коры, алюминий 8,8° магний 2,1%, титан 0,6% и т. д.Некоторые металлы содержат в земной коре в сотых долях процента (например, медь, марганец ванадий, цирконий), или даже в тысячных долях (например, ци» олово, свинец, никель, кобальт и др.). Еще в меньшем количестве в земной коре содержатся такие важнейшие металлы, как воль рам, платина, золото, а также уран, используемый для получении атомной энергии. 
Количественное содержание металлов в земной коре значительно влияет и на их стоимость, так как чем реже встречает определенный металл, тем обычно труднее его добывание. Применение тех или иных металлов или сплавов в технике определяется, с одной стороны, их стоимостью, а с другой, и это на более важно, соответствием определенных свойств металлов ш сплавов тем требованиям, которые предъявляются к ним с цель обеспечения наилучшей работы изготовленных из них изделий. Прочность, работоспособность, надежность и долговечное машин и сооружений зависят главным образом от свойств мета лов и сплавов, применяемых для их изготовления. Знание этих свойств дает возможность правильно выбрать нужный матери для тех или иных изделий. Разнообразные свойства металлов подразделяют на физические, химические, механические и технологические. 
К

физическим свойствам

относят: цвет, удельный вес, температуру плавления, электропроводность, теплопроводность, магнитные свойства и т. п.; 
к

химическим

- окисляемость, коррозийную стойкое к механическим - прочность, твердость, упругость, пластичность, ударную вязкость; 
к

технологическим

- литейные свойства, ковкость, свариваемость, обрабатываемость резанием, способность к терм ческой обработке, то есть те свойства, которые определяют соответствующие способы обработки металлов при изготовлен из них изделий. 
Физические и химические свойства металлов 
Цвет. Большинство металлов имеет серый «металлический цвет», изменяющийся в оттенках от серо-стального до серебристо белого. Резкое отличие имеют медь, сплавы меди и золото. Находясь на воздухе, металлы окисляются, их поверхность темнеет, придавая каждому из них присущий ему характерный цвет; однако эта окраска не является цветом металла. Естественный цвет и блеск наружной поверхности в течение длительного времени сохраняют лишь металлы, не окисляемые на воздухе: серебро, золото, платина, титан, а также металлы, образующие на своей поверхности защитный окислительный слой, например алюминий. В зависимости от удельного веса металлы разделяют на легкие с удельным весом до 5 (магний 1,74, алюминий 2,7, титан 4,5) и тяжелые с удельным весом больше 5 (железо 7,87, свинец 11,3, вольфрам 19,3 и др.). 

Физические свойства

Температура плавления

- температура, при которой нагреваемый металл переходит из твердого состояния в жидкое. Каждый металл имеет свою определенную температуру плавления. Температура плавления сплавов обычно бывает ниже температуры плавления основных металлов, входящих в соответствующий сплав. В зависимости от температуры плавления металлы разделяют на легкоплавкие с температурой плавления ниже 700° (олово 232°, свинец 327°, алюминий 658°) и тугоплавкие с температурой плавления свыше 700° (медь 1083°, железо 1539°, .вольфрам 3370° и др.). 

Электропроводность

- способность металла проводить электрический ток. Лучшими проводниками тока являются серебро, медь, алюминий. Если электропроводность меди принять за 100%, то электропроводность серебра округленно составит 106%, алюминия 58%, магния 36%, железа 17%. При повышении температуры электропроводность металлов уменьшается, а при понижении увеличивается. Кроме того в физике существует понятие сверхпроводимости то есть электропроводность при сверх низких темпиратурах 

Теплопроводность

- способность металлов проводить тепло. Наиболее высокой теплопроводностью обладают серебро и медь. Если теплопроводность серебра принять за 100%, то теплопроводность меди составит 95%, алюминия 35%, железа 14%.. Тепловое расширение - способность металла расширяться при нагревании и сжиматься при охлаждении. Тепловое расширение характеризуется коэффициентом объемного или линейного расширения ос, который определяется отношением приращения длины образца, при его нагревании на 1°, к первоначальной его длине. 

Магнитные свойства

- способность металлов намагничиваться и притягиваться магнитом. По магнитным свойствам металлы делят на три группы:

а)

ферромагнитные - легко намагничиваемые под действием внешнего магнитного поля, после снятия которого длительно сохраняют намагниченность (железо, никель, кобальт, углеродистые стали);

б)

парамагнитные - имеющие слабо выраженные магнитные свойства, намагничиваемые с трудом (марганец, хром, вольфрам);

в)

диамагнитные - не намагничиваемые и не притягиваемые магнитом (медь, олово, свинец, цинк, алюминий, нержавеющая сталь). При нагревании до определенных температур ферромагнитные и парамагнитные металлы теряют свои магнитные свойства. Физические свойства наиболее употребляемых металов приведены в таблице 9 
 

Химические свойства

Под химическими свойствами металлов и сплавов понимается их способность к химическому взаимодействию с другими веществами, образовывать с ними окислы, соли и другие соединения Большое значение имеет коррозийная стойкость металлов Коррозией называют окисление металлов, которое происходит как на воздухе, так и особенно во влажной среде под действием химических реактивов и при повышенных температурах Коррозия ведет к разрушению металла. Коррозия железа называется иначе ржавлением. Коррозийная стойкость разных металлов и сплавов различна. 
Наиболее устойчивыми металлами являются платина, золото серебро, никель, хром, титан, алюминий; к наименее устойчивы металлам относится магний. Коррозийная стойкость сплавов значительно отличается от коррозийной стойкости входящих в эти сплавы основных металлов. Так, например, алюминий является устойчивым металлом, но его сплавы (например, дюраль) коррозируют быстро, вследствие чего применение их без специальных предохранительных покрытий недопустимо. Железо коррозирует быстро, но сплавы железа с никелем и другими элементами дают нержавеющую сталь, высокоустойчивую против коррозии. При высоких температурах коррозийная стойкость металлов и сплавов снижается. 
 

Механические свойства

Механические свойства.

При изготовлении различных изделий, машин и сооружений особенно важное значение имеют механические свойства применяемых металлов. Незнание этих свойств может привести к тому, что изготовленное изделие окажется непрочным или недолговечным. Под механическими свойствами металлов понимается совокупность свойств, определяющих сопротивление металлов воздействию механических усилий (нагрузок), которые могут быть приложены к изготовленным из них деталям. 
Внешние нагрузки могут быть: статическими, то есть постоянными (или медленно изменяющимися) по величине и направлению; динамическими, то есть быстро изменяющимися по величине, действующими ударом; переменными, периодически изменяющими свою величину и направление. Под действием внешних нагрузок происходит изменение размеров и формы твердого тела или так называемая деформация. Различают пять основных типов деформаций, соответствующих определенным способам приложения нагрузок: растяжение, сжатие, срез или сдвиг, изгиб и кручение (рис. 91). В зависимости от величины приложенной нагрузки и качества материала, из которого выполнены детали, деформации могут быть упругими, то есть исчезающими после снятия внешней нагрузки, и пластическими (или остаточными), остающимися после снятия внешней нагрузки. 
При проектировании и изготовлении машин и сооружений в целях обеспечения их прочности и надежности придерживаются следующего требования: все детали в процессе работы должны иметь только упругие деформации и не должны иметь деформаций пластических. Это достигается установлением определенных размеров деталей в соответствии с нагрузками на них и механическими свойствами материалов, из которых детали изготовлены. Для определения механических свойств металлов проводятся механические испытания: на растяжение, на сжатие, на изгиб, на кручение, на твердость, на ударную вязкость, на усталость (выносливость) и т. д.Ознакомимся с основными механическими свойствами металлов. 
Прочность - способность металла сопротивляться действию внешних разрушающих сил, стремящихся нарушить связь между его элементарными частицами. В зависимости от характера внешних сил различают прочность на растяжение, на изгиб, на кручение, и т. д. Основным показателем, характеризующим прочность металлов, является предел прочности, обозначаемый Ab, определяемый при испытании на растяжение. Пределом прочности является максимальная нагрузка Р кг, которую выдерживав образец до разрушения, отнесенная к первоначальной площади поперечного сечения образца F в мм². Таким образом, Ab =P/F кг/мм². 
Испытание на прочность при растяжении специально изготовленных образцов производится на разрывных машинах.

Твердость

- способность металла оказывать сопротивление проникновению в него другого, более твердого тела под дейс вием внешних сил. Испытание металла на твердость производится вдавливание с определенным усилием в поверхность металла твердого наконечника (стального закаленного шарика или алмазного конуса), по величине полученного отпечатка судят о твердости испытываемого металла (рис. 92) 

Упругость

- свойство тела, деформированного внешними силами, восстанавливать свою первоначальную форму после прекращения действия этих сил. Максимальная нагрузка Р кг, отнесенная к площади поперечного сечения образца F мм², после снятия которой образец принимает свои первоначальные размеры, называется пределом упругости. Последний обычно меньше предела прочности. Если приложенная нагрузка будет более предела упругости материала, то после ее снятия первоначальные размеры образца не восстановятся и образец останется несколько измененным по размерам; это означает, что произошла пластическая деформация. 

Пластичность

- свойство металла полностью или частично сохранять деформацию, полученную под действием внешних нагрузок, после прекращения действия этих нагрузок. Пластичность металла значительно возрастает с увеличением температуры и давления. Пластичность характеризуется относительным удлинением, которое определяется отношением прироста длины разрушенного при испытании на растяжение образца к его первоначальной длине.Выше было сказано, что в деталях машин и сооружений в целях сохранения их прочности нельзя допускать остаточных, то есть пластических деформаций. Поэтому казалось бы, что пластичность является вредным свойством металлов. Однако это не так. Пластичность очень полезное свойство, так как позволяет деформировать металл во время его обработки, то есть гнуть, ковать, штамповать, выколачивать, придавая нужную форму и размеры деталям изделий. Если бы металлы не обладали пластичностью, то изготовление многих деталей из них было бы очень затруднительно, а иногда и невозможно. 
С точки зрения прочности изделий пластичность является также полезным свойством, так как более пластичные материалы являются, как правило, и более надежными в работе, особенно при переменных нагрузках. Хрупкие, то есть мало пластичные, материалы, разрушаются быстрее при переменных и особенно ударных нагрузках, даже если величины нагрузок взяты относительно меньшими.

Вязкость

(или ударная вязкость) - способность металла оказывать сопротивление внешним ударным силам. Механические свойства важнейших металлов и сплавов приведены в таблице 10 

Технологические свойства

Технологические свойства

- это совокупность свойств металлов, которые характеризуют их способность обрабатываться с помощью различных методов и приемов. Основными технологическими свойствами металлов являются следующие.

Литейные свойства

, которые в основном определяются температурой плавления, легкоплавкостью, жидкотекучестыо, малой усадкой и т. п. К литейным свойствам относят способность металла в расплавленном состоянии хорошо заполнять литейные формы и незначительно уменьшаться в объеме при застывании. 

Ковкость

- способность металлов изменять свою форму под действием внешних сил, без разрушения и без появления трещин (при ковке, штамповке, прокатке, прессовке и др.). Ковкость металлов зависит от их пластичности; более пластичные металлы обладают лучшей ковкостью.

Свариваемость

- способность металла свариваться, то есть создавать прочные неразъемные соединения деталей путем их местного нагрева до расплавленного или пластического состояния.

Обрабатываемость резанием

- способность металла в процессе изготовления деталей подвергаться обработке режущим инструментом на станках или вручную. 
Способность металла к термической обработке, то есть способность металла упрочняться или разупрочняться под действием специальных режимов теплового воздействия (закалка, нормализация, отжиг и др.). Для выявления технологических свойств металлов и сплавов и их пригодности для того или иного процесса обработки производят технологические испытания (технологические пробы). Испытание или проба на загиб служит для определения способности материала принимать определенный загиб. Загиб может производиться до угла определенной величины, до параллельности сторон, до соприкосновения сторон образца (рис. 93). Для испытания на загиб берется плоский образец с необработанной поверхностью. Ширину образца рекомендуют принимать равной двукратной толщине испытуемого материала, но не менее 10 мм; длину - пятикратной толщине плюс 150 мм. 
Проба на загиб может производиться как в холодном, так и в нагретом до красного каления состоянии. После загиба в образце не должно быть трещин, надрывов, расслоений или изломов. Испытание или проба на перегиб служит для определения способности металла выдерживать многократный загиб и разгиб. Образцы для испытания рекомендуется применять шириной, равной двукратной толщине плюс 10 мм. Длина образцов берется равной 100 - 150 мм. Проба на перегиб заключается в многократном загибе и разгибе образца на 90° попеременно в правую и левую сторону со; скоростью не более 60 перегибов в минуту (рис. 94). За один( перегиб принимается загиб на 90° и разгиб до первоначальной формы. Испытание производится до определенного числа перегибов, предусмотренных техническими условиями для определенных материалов. Образец выдержал испытание, если в нем после окончания пробы не обнаруживается расслоений, трещин и излома. 
Проба на навивание проволоки служит для определения ее пригодности при изготовлении деталей типа пружин. При этом испытании на закрепленный цилиндрический стержень определенного диаметра производится навивание 5 - 10 витков проволоки; витки проволоки должны плотно прилегать друг к другу (рис. 95). Навитую проволоку развивают и осматривают; при этом не должно быть обнаружено расслоений, отслаиваний, трещин, надрывов или изломов. Помимо разобранных, применяют и другие технологические испытания. Так, например, в необходимых условиях проводят пробы на штампуемость и на осадку, пробы на загиб сварных швов, определяющие качество сварки, и ряд других. Особо следует остановиться на пробе на искру, которая не вполне может называться технологической, так как главным ее назначением является приближенное определение состава стали; однако состав сталей тесно связан с их механическими и технологическими свойствами. 
При отсутствии возможности применить другие средства для определения состава и свойств имеющихся под рукой немаркированных металлов проба на искру может оказаться очень полезной.Испытание или проба на искру основано на том, что цвет, форма и длина искр при шлифовании образцов на точильном станке получается различной в зависимости от наличия в стали углерода или других компонентов. Для проведения испытаний на искру гладкий хорошо очищенный кусок стали прижимается к быстро вращающемуся шлифовальному кругу, в результате чего и образуются искры, представляющие собой мелкие частицы нагретого до свечения металла. С целью получения стандартных результатов рекомендуется применять однотипные условия испытания, например: зернистость круга 60 - 80; твердость СТ - 1; диаметр 150 - 200 мм; скорость вращения 1500 об/мин. 
Для большей точности испытаний следует иметь набор эталонов наиболее характерных марок сталей, применяемых для изготовления деталей. При определении неизвестного сорта стали следует сравнить искру от проверяемого образца стали с искрой от эталона. Эталоны удобнее всего изготавливать в виде стержней диаметром 10 - 20 мм и длиной 150 - 200 мм. Содержание углерода в углеродистых сталях характеризуется пучком светящихся нитей со звездочками на концах, причем, чем выше содержание углерода, тем большее количество звездочек в пучке и тем меньше их размер. При пробе на искру легирующих сталей форма и цвет пучка искр изменяются. Содержание углерода в стали при помощи пробы на искру может быть установлено приближенно с точностью от 0,1 до 0,05%, но для этого необходим большой опыт. 
Испытание на искру рекомендуется проводить в затемненном помещении. Все технологические испытания (пробы) в СССР были стандартизированы под названием «Промышленные стандарты технологических проб» и приведены в общесоюзном стандарте ОСТ 1682 - 1697. При проведении занятий в учебных мастерских целесообразно поручать учащимся в процессе учебной работы проводить простейшие сравнительные испытания металлов без применения сложного оборудования. Выявление наиболее важных физических, химических, механических и технологических свойств металлов и сплавов и проведение технологических проб являются необходимыми с целью правильного решения вопроса о пригодности металлов и сплавов для определенных изделий и видов обработки. 

Черные металлы и их сплавы

Испытание или проба на искру основано на том, что цвет, форма и длина искр при шлифовании образцов на точильном станке получается различной в зависимости от наличия в стали углерода или других компонентов. Для проведения испытаний на искру гладкий хорошо очищенный кусок стали прижимается к быстро вращающемуся шлифовальному кругу, в результате чего и образуются искры, представляющие собой мелкие частицы нагретого до свечения металла. С целью получения стандартных результатов рекомендуется применять однотипные условия испытания, например: зернистость круга 60 - 80; твердость СТ-1; диаметр 150 - 200 мм; скорость вращения 1500 об/мин. 
Для большей точности испытаний следует иметь набор эталонов наиболее характерных марок сталей, применяемых для изготовления деталей. При определении неизвестного сорта стали следует сравнить искру от проверяемого образца стали с искрой от эталона. Эталоны удобнее всего изготавливать в виде стержней диаметром 10 - 20 мм и длиной 150 - 200 мм. Содержание углерода в углеродистых сталях характеризуется пучком светящихся нитей со звездочками на концах, причем, чем выше содержание углерода, тем большее количество звездочек в пучке и тем меньше их размер. При пробе на искру легирующих сталей форма и цвет пучка искр изменяются. 
Содержание углерода в стали при помощи пробы на искру может быть установлено приближенно с точностью от 0,1 до 0,05%, но для этого необходим большой опыт. Испытание на искру рекомендуется проводить в затемненном помещении. Все технологические испытания (пробы) в СССР были стандартизированы под названием «Промышленные стандарты технологических проб» и приведены в общесоюзном стандарте ОСТ 1682 - 1697. При проведении занятий в учебных мастерских целесообразно поручать учащимся в процессе учебной работы проводить простейшие сравнительные испытания металлов без применения сложного оборудования. Выявление наиболее важных физических, химических, механических и технологических свойств металлов и сплавов и проведение технологических проб являются необходимыми с целью правильного решения вопроса о пригодности металлов и сплавов для определенных изделий и видов обработки. 
При проведении практических занятий в учебных мастерских наиболее применимы следующие виды стали: кровельная, оцинкованая, декапированная и нержавеющая листовая сталь, черная белая жесть, проволока, прутки, тонкая полосовая сталь. Кровельная листовая сталь (или кровельное железо, как его обычно называют) представляет собой мягкую малоуглеродистую сталь, содержащую до 0,3% углерода, поставляемую в Отожженном состоянии. Кровельная сталь получается методом Горячей прокатки и имеет толщину листов от 0,38 до 0,82 мм. Рнзмеры стандартного листа 710×1420 мм или 1000×2000 мм. Оцинкованная листовая сталь (или оцинкованное листовое железо) является той же кровельной или тонколистовой Шалью, покрытой с обеих сторон тонким слоем цинка, который дает устойчивую защиту стали от коррозии. Оцинкованная листовая сталь имеет толщину и размеры листов такие же, как и кровельная листовая сталь (черное кровельрое железо). 
Декапированная листовая сталь это мягкая отожженная тонколистовая сталь с чистой протравленной поверхностью, не имеющей окалины. Декапированная сталь применяется для различных жестяницких работ, а также работ, связанных со штамповкой и др. Толщина листов декапированной стали находится в пределах от 0,3 до 1,0 мм с интервалами через каждые 0,1 мм; размеры листов 710 × 1420 мм и 750 × 1500 мм. Кровельная, оцинкованная и декапированная листовые стали и зависимости от состояния и чистоты поверхности листов подразделяются на три группы: I (высший), II и III сорта. Поверхности всех листов должны быть ровными, не иметь пленок, пузырей и затеков, а при сгибе не давать трещин и надрывов. 
Нержавеющая листовая сталь получила свое название благодаря большей устойчивости против коррозии и химических воздействий внешней среды: горячих газов, воздуха, воды, исходных растворов щелочей, кислот, солей и других веществ. Помимо незначительного содержания углерода, в нержавеющую сталь входят хром - до 20 %, никель - до 11%, молибден, медь, титан и другие легирующие элементы, делающие сталь нержавеющей. Нержавеющие стали обладают хорошей свариваемостью и высокой пластичностью, что делает их пригодными для холодной обработки давлением - гибкой, вытяжкой и пр. Нержавеющие стали применяются для изготовления различных деталей машин, работающих в воде, во влажных и кислотных атмосферах, и для изделий, требующих особой долговечности. Нержавеющая сталь является отличным материалом для посуды. Широкое применение эта сталь получила в самолетостроении.Толщина листовой нержавеющей стали бывает от 0,2 до 4 мм. 
Жесть - это тонкая мягкая листовая сталь с низким содержанием углерода (0,09 - 0,15%), вследствие чего она обладает высокой пластичностью при небольшой прочности и твердости. Жесть полированная, не имеющая защитного покрытия, называется черной жестью и служит для изготовления пустых хозяйственных предметов: номерных знаков, тары под краски и т. п. Изделия из черной жести обязательно след красить, так как иначе они очень быстро будут коррозировать- ржаветь. Жесть, покрытая с двух сторон тонким слоем олова, называется белой или луженой жестью. Белая жесть имеет гладкую, блестящую, чистую поверхность благодаря хорошей химической устойчивости олова к воздуху, воде и разведенным кислотам белая жесть хорошо сопротивляется коррозии, однако при нарушении поверхностного ело олова металл начинает коррозировать особенно быстро, так к в присутствии влаги образуется гальваническая пара, то е возникают электрохимические процессы, ускоряющие коррозию 
По качеству отделки поверхности жесть бывает четырех сортов: АА (высший сорт), А, В и С. Листы белой жести не должен иметь отслоений олова, незалуженных участков, пятен от окалины и флюсов. Белая жесть обладает достаточной пластичностью для глубокой холодной штамповки, сложной гибки и выколотки; она хорошо режется ножницами и прочно паяется без предварительного облуживания. Белая жесть широко применяется при изготовлении различных хозяйственных изделий и очень удобна для производства всевозможных учебных макетов и моделей. 
Толщина листов жести бывает от 0,18 до 0,55 мм при стандартных размерах листа 512 × 712 мм. Чугуном называют сплав железа с углеродом, содержащий углерода свыше 2%. Наибольшее практическое применение имеют чугуны, содержащие углерод в пределах от 2,4 до 4,3%. Чугун хорошо отливается и обрабатывается режущим инструментом: ножовками, напильниками, резцами и т. п., поэтому для обучения приемам рубки и опиливания широко применяют чугунные заготовки. Следует помнить, однако, что литые чугунные детали покрыты очень твердой коркой, которую надо срубать, только после чего можно вести опиливание. 

Цветные металлы и их сплавы

Цветными металлами и сплавами – называются те металлы, в состав которых не входит железо. Это название металлы получили из-за цвета некоторых представителей этой группы. Такие металлы и их спалвы по назначению ифизическим свойства и назначению делятся наследующие группы:

Легкие металлы

(плотность меньше 3г/см куб.) – алюминий, титан, магний;

Тяжёлые цветные металлы

– медь, свинец, цинк, олово, никель; 

Благородные металлы

(в т. ч. платиновые металлы) – платина, золото, серебро;

Тугоплавкие металлы

– ванадий, хром, цирконий;

Рассеянные металлы

;-встречающихся в природе главным образом в виде примеси в различных минералах и извлекаемых попутно из руд др. металлов или полезных ископаемых (углей, солей, фосфоритов и пр.)

Редкоземельные металлы

– скандий, гольмий, тулий;

Радиоактивные металлы

Цветные металлы в промышленности подвергают различным видам механической обработки, а также воздействуют на них давлением. Процессы, производимые над цветным металлом, включают ковку, штамповку, прессование, резание, прокатку, сварку, пайку. 
Цветной металл также обрабатывают термически, чтобы изменить химические, физические, механические свойства, что позволит использовать их сплавы в различных сферах. Чаще всего цветной металл используют в промышленности, а именно в электронике, электропромышленности, ракето- и самолетостроении, а также применяется в космической и атомной технике. Из цветных металлов изготавливают детали, проволоку, прутки, листы, фольгу и т.д. Цветной металл служит средством для производства изделий с помощью метода порошковой металлургии, красок и может быть использован в качестве антикоррозийного покрытия. 
Разработчик:Территория SlavSSoft