Столярные работы - ручная обработка

При изготовлении изделия используют рабочие и контрольно-измерительные инструменты. Рабочие инструменты предназначены для обработки материалов (например, ножницы, молоток). Контрольно - измерительные инструменты служат для определения размеров и проверки точности изготовления изделия (например, линейка, угольник). При обработке материалов используют также приспособления - устройства, которые облегчают работу. Например, при пилении древесины применяют упор. Для изготовления каждого изделия необходим технологический процесс, т.е. часть производственного процесса по превращению заготовки в готовую продукцию. 
Он состоит из технологических операций. Операция является законченной частью технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. Разработка технологического процесса начинается с изучения чертежа детали. Изучая чертеж, определяют форму и размеры заготовок, материал, из которого изготавливают деталь, припуски (дополнительный слой поверхности заготовки, подлежащий удалению при обработке). Затем определяют последовательность обработки, подбирают необходимые инструменты и приспособления. 
Технологический процесс оформляется в виде технологической карты, т.е. документа, в котором указана последовательность выполнения операций, дано графическое изображение технологической операции, перечислены инструменты и приспособления, необходимые для выполнения данной операции. Правильно составить технологическую карту - значит выбрать наиболее правильный путь изготовления изделия, сэкономить время, материал. Изготовление изделия начинают с выбора заготовки, т.е. материала (доска, брусок, фанера и т.п.), который будут обрабатывать для получения детали. На детали выбирают базовую сторону, т.е. наиболее ровную поверхность, от которой затем ведут разметку и обработку. 

Разметка

Разметка представляет собой подготовительную операцию, заключающуюся в том, что на поверхность обрабатываемого материала карандашом или шилом наносят разметочные линии (риски), соответствующие контурам (форме) и размерам изготавливаемой заготовки или будущего изделия.Назначение разметки заключается в следующем:

а)

наиболее рационально использовать древесину при удалении недопустимых пороков; б) дать точные размеры и форму заготовкам и деталям и

в)

обеспечить прочное соединение деталей (вязку их). 
Разметка определяет границы обработки заготовки или изделия с учетом припусков, даваемых на последующую обработку и на усушку. Припуск - это превышение размеров обрабатываемого материала против размеров окончательно изготовленных деталей; припуск будет удален при последующей обработке. 
Столярная разметка имеет два этапа: 

а)

отбор древесины и разметка на заготовки; 

б)

разметка заготовок древесины под обработку и сборку. 
При раскрое материала на заготовки все части древесины, имеющие неисправимые пороки, отделяются и направляются в отходы. Столярную разметку при изготовлении изделия производят несколько раз по мере надобности на протяжении всего процесса изготовления детали. Разметка фактически сопровождает все виды столярной обработки заготовок и изделий, за исключением отделки поверхности. Так, при пилении и строгании криволинейных контуров с помощью разметки наносят контурные линии, по которым ведется обработка; эти линии определяют форму обрабатываемой детали. При сверлении с помощью разметочных линий наносят центры и контуры отверстий. При долбежных работах на Заготовках наносят риски, указывающие контуры изготавливаемых гнезд и отверстий. 
Припуск при разметке под обработку в зависимости от габаритов изделия и характера обработки бывает самым различным. При этом величина припуска на обработку заготовки по длине принимается равной 20 - 40 мм; по ширине и толщине не менее 5 мм, Кроме того, при расчете величины припуска учитывается ширина пропила, влажность древесины и пр.; эти величины добавляются к ранее полученному припуску. Ширина одинарного пропила принимается равной 1 - 3 мм. В случае раскроя досок на широкие заготовки припуск по ширине увеличиваемая еще на 2 - 3 мм. 
При выпиливании заготовки или детали из влажной древесины следует учесть припуск на усушку. При определении величин припуска на усушку влажной древесины учитывают, что выпиленная заготовка или деталь при усушке уменьшается в своих попе речных размерах от 3 до 10%. Разметка столярных изделий бывает плоскостная, проводимая на плоскости в двух измерениях, и пространственная, или объемная, производимая в трех измерениях. Разметка ведется методами геометрического и проекционного черчении 

Инструмент для разметки

Основными инструментами, применяемыми для разметки, являются измерительная линейка, складной метр или рулетка, уголь ник, малка, ярунок, отвес, уровень, штангенциркуль, рейсмус, циркуль, шило, шнур и др. Приступая к разметке, предварительно следует провести сл дующую работу: убедиться в Пригодности и правильности разметочных и контрольно - измерительных инструментов столяра (в первую очередь линеек, угольников, малок, циркулей, рейсмусов и др.); внимательно рассмотреть чертеж или образец изделия и определить разметочные базы, то есть те места, откуда следует начинать откладывать размеры и вести построение требуемого кон тура. 
При плоскостной разметке в качестве базы в большинстве случаев принимают прямые линии и точки (центры). При пространственной разметке разметочной базой служит одна из плоскостей заготовки или изделия, на которой ведется начально плоскостная разметка и от которой делаются дальнейшие построения. Для проверки правильности и прямолинейности рабочей линейки или угольника пользуются или контрольной линейкой, или разметочной плитой, прикладывая их кромками к контрольным поверхностям и определяя величину непрямолинейности на просвет. 
При отсутствии разметочной плиты проверку прямолинейности линейки производят следующим образом: на хорошо подстроганной доске или плотной бумаге остро отточенным карандашом проводят по линейке прямую линию, после чего, перевернув линейку через ребро, параллельно первой линии проводят вторую. Если обе линии проходят строго параллельно друг другу, то кромка линейки прямолинейна. Далее таким же образом проверяют вторую кромку. Для проверки прямолинейности и прямоугольности деревянных угольников применяется контрольный стальной угольник. Проверяется соответствие и правильность заточки остального разметочного и контрольно-измерительного инструмента. Так, ножки разметочных циркулей должны хорошо смыкаться и иметь острые концы; при закреплении ножек циркули должны устойчиво сохранить размеры. 
При проведении разметки деталей с прямолинейными контурами на поверхность заготовки наносятся прямые линии, ограничивающие контуры изделия. На деталях небольших размеров прямые линии прочерчиваются мягким карандашом или шилом с помощью линейки или угольника (рис. 32, а, б). Для большей точности при разметке карандаш следует остро оттачивать. На деталях больших размеров и при продольной распиловке досок, брусков и т. д. разметку по прямым линиям производят путем отбивания шнуром. Шнур или шпагат натирают мелом или древесным углем, натягивают его точно по линии распила, закрепляя концы шнура на торцах изделия с помощью прищепок, гвоздей или шильев. Шнур за середину оттягивают вверх перпендикулярно к изделию и отпускают шнур при этом ударяется о доску, оставляя след в виде прямой линии (рис. 32, в)
При разметке с помощью рейсмуса его колодочку правой рукой плотно прижимают к ребру доски или обрабатываемого изделия и с нажимом ведут вдоль ребра детали; острие шпильки рейсмуса при этом чертит риску на размечаемой поверхности изделия. Рейсмус ведут таким образом, чтобы колодка со шпилькой была слегка наклонена в сторону движения (рис. 32, г). В некоторых случаях, когда, например при разметке шипов или проушин, целесообразно одновременно наносить две линии, устанавливают на нужное расстояние шпильки и первого, и второго брусочка рейсмуса; при этом прочерчивается сразу две разметочных линии (рис. 32, д)
При необходимости проведения разметки на поверхности изделий сложных контуров и при вычерчивании окружностей и других кривых линий, применяются разметочные циркули, а при больших диаметрах - штангенциркули. Установка нужных размеров на циркуле и штангенциркуле производится при помощи измерительной линейки. Для разметки контуров под различными углами применяются ярунки и малки. Перо ярунка жестко соединено с колодкой под углами 45° - 135°, а у малки перо прикреплено к колодке шарнирно, и с помощью винтового зажима может быть установлено на заданный угол. Установку пера малки производят по образцу, по чертежу или по транспортиру. Ярунками и малками при разметке пользуются так же, как и угольниками. Разметка различных криволинейных деталей сложных контуров, а также разметка большого количества одинаковых изделий ведется по шаблонам. 

Правила применяемые при разметке

Шаблоны (рис. 33) - это приспособления, с помощью которых на материале размечают форму и размеры будущих Деталей, не производя сложного и длительного расчета. Шаблоны изготавливаются в натуральную величину из фанеры, тонких Сухих досок или из листового металла.При изготовлении некоторого количества деталей с одинаковыми размерами разметку этих деталей целесообразно делать одновременно. Основные правила, применяемые при выполнении разметочных работ по дереву, заключаются в следующем: 

1.

Осмотреть обрабатываемую заготовку или деталь, проверить чистоту и правильность обработки кромок, выбрав одну из них за разметочную базу. При прямолинейной разметке рекомендуется за разметочную базу принимать нижнюю и левую боковые линии, ограничивающие контур разметки. 

2.

Роазметку заготовки и изделий производить от разметочной базы, которая служит исходной позицией при откладывании размеров и при построении требуемого по чертежу контура. 

3.

Перед разметкой учесть необходимую суммарную величину припусков на обработку, на пропилы,на влажность древесины и пр. 

4.

Разметку производить на подготовленной гладкой, чистой и плоской поверхности. 

5.

Разметочные линии (риски) наносить острым инструментом, шилом, циркулем, острым карандашом. Следует помнить, что точность разметки определяет точность обработки и изготовления изделия. 

6.

При выполнении следующих за разметкой операций лезвие режущего инструмента следует ставить не прямо на риску, а Следующим образом: при пилении распил производят рядом с разметочной линией, располагая его со стороны части древесины, идущей в отход; при строган и и снимают стружку до половины разметочной линии; при долблении долото ставят рядом с риской, внутри будущего углубления. Следует следить за тем, чтобы разметочная линия была всегда заметна на обработанной поверхности изделий. 
Характер практических заданий для учащихся 

1.

Выяснить цель разметки материала и деталей; назначение и величину припусков на обработку заготовок по длине, по ширине, по толщине, а также в зависимости от толщины пропила, от влажности древесины и пр. 

2.

Практически ознакомиться с контрольно - измерительным инструментом и порядком проверки его прямолинейности. 

3.

Практически ознакомиться с правилами глазомерной и инструментальной оценки обработанных кромок и поверхностей. 

4.

Практически ознакомиться с разметочным инструментом и приспособлениями - шаблонами и основными приемами разметки. 

Пиление древесины

Пиление или распиливание является одним из основных способов обработки древесины с целью разделения ее на части. Операция распиливания широко применяется при проведении плотничных и столярных работ. При распиливании древесины, в зависимости от назначения и характера работы, употребляются различные операции.

Раскрой

- распиливание пиломатериалов на заготовки определенных габаритов (длины и ширины), нужных для последующей обработки. 

Обрезка

- удаление в пиломатериалах обзола, то есть неопиленной части кромок с целью придания заготовкам более правильных форм и размеров.

Запиливание

- частичное пиление заготовок для получения на них пазов, шипов, проушин и т. п. для последующего соединения их в изделие.

Выпиливание

- распиливание древесины, производимое для получения деталей с криволинейным контуром. В зависимости от направления резания по отношению к расположению волокон древесины различают три способа пиления:

а)

продольное, проводимое вдоль волокон,

б)

поперечное - поперек волокон и

в)

под углом - проводимое под углом к направлению волокон (рис. 35)

Пилы и ножовки

В качестве инструментов для пиления применяются машинные и ручные пилы различной конструкции, формы и размеров. Пилы представляют собой тонкие шлифованные Стальные диски или тонкие закаленные стальные ленты с насеченными на них зубьями (резцами), последовательно расположенными один за другим на одинаковом расстоянии. На рисунке 36 показаны элементы зуба пильного полотна. В зубе различают следующие элементы: 
высота (Л) - расстояние от вершины зубьев до линии впадин по перпендикуляру; основание - место соединения зуба с пильным полотном; шаг (t) - расстояние между вершинами двух смежных зубьев; пазуха (или впадина) - промежуток между рядом стоящими зубьями пилы, в котором при работе скапливаются опилки; грудка - передняя режущая грань зуба и спинка - его задняя грань. 
В зависимости от направления распиливания - вдоль, поперек или наискось волокон, в зависимости от твердости, влажности и других свойств распиливаемой древесины резцам-зубьям придают ту или иную форму (или профиль зуба). В соответствии с характером совершаемой работы пилы бывают: односторонние, то есть производящие работу резания при движении вперед - от себя (при этом обратный ход будет холостым), и двусторонние, производящие рабочие движения резания в обе стороны - вперед и назад. 
Для продольной распиловки применяются пильные полотна с косоугольным, наклоненным вперед зубом. При продольной распиловке с помощью ручных пил передняя короткая режущая кромка зуба перерезает волокна древесины по длине, то есть производит самый тяжелый вид резания (резание в торец). При этом надрубленные волокна древесины скалываются боковыми режущими кромками. В процессе работы в древесине образуется пропил, волокна в виде опилок собираются в пазуху пильного полотна и при дальнейшем его движении удаляются из пропила. Для продольного пиления производится прямая заточка зубьев, то есть заточка, под прямым углом к полотну пилы. Заточке подвергаются все зубья пильного полотна. Движение пилы одностороннее, ведется по направлению от работающего (по направлению наклона зубьев) 35 - 60° или 60 - 80° направление резания 
Для поперечной распиловки зубья на пильном полотне насекаются в виде равносторонних или равнобедренных треугольников со скошенными боковыми кромками попеременно с одной и с другой стороны (рис. 37, б) или с М - образной насечкой (рис. 37, в). Заточка зуба при поперечном пилении косая (или так называемая расточка), режущие кромки раопологаются под острым углом к полотну пилы. При выполнении Косой заточки зубья пильного полотна затачиваются сначала под определенным острым углом через один зуб слева, затем оставшиеся зубья через один зуб справа. Так как при поперечной распиловке зубья имеют симметричную форму и косую заточку, они одинаково хорошо пилят при движении в обе стороны - на себя и от себя. Для продольной и поперечной распиловки применяются универсальные профили зуба, имеющие прямоугольную и косоугольную форму (рис. 37, г, д)
Заточка этих зубьев производится под прямым углом к полотну или с небольшой расточкой (75 - 80°). Зубья для смешанного пиления работают только при движении пилы вперед. По размерам зубья в столярных пилах бывают мелкие с высотой до 3 мм; нормальные и средние3 - 5 мм; крупные 5 - 8 мм. Для уменьшения усилия резания и повышения производительности труда при пилении древесины мягких пород, сырой древесины, при грубой и черновой распиловке досок и брусков больших размеров применяют пилы с крупными зубьями, имеющими углы заострения от 30 до 40°. Для распиловки твердых пород дерева, а также для выполнения мелкой и точной работы (запиливание шипов и проушин) берутся пилы с мелкими прочными зубьями и углами заострения от 40 до 65°. Кроме того, при распиливании плотной сухой древесины требуется более прочное (широкое) основание зуба. 
Для устранения заедания зубьев пилы в пропиле и уменьшения трения полотна пилы о древесину производят уширение режущих участков зубьев пилы различными способами. Для ручных пил наиболее часто применяют способ развода пил. Развод, или разводка, пилы представляет собой операцию, при которой все зубья должны быть отогнуты на одинаковую величину попеременно в разные стороны (рис. 37, е). При правильном разводе пилы отгибается не весь зуб у его основания, а только верхняя часть, примерно на половине высоты или на 2/3 от основания, так как в противном случае у основания зуба могут образоваться трещины, вызывающие поломку зуба. 
Величина развода пилы зависит от величины зубьев; для пил с мелкими зубьями развод делается 0,1 - 0,2 мм на сторону, для средних зубьев - 0,2 - 0,3 мм и для крупных - 0,3 - 0,6 мм. Величина развода не должна составлять более половины толщины пильного полотна. Благодаря разводу пилы ширина пропила в процессе пиления получается несколько большей, чем толщина полотна пилы и поэтому пила может свободно, без заедания перемещаться в распиливаемой древесине. Перед разводкой зубья пилы выравнивают по высоте, опиливая их напильником. Разводка зубьев пилы производится при помощи хорошо закаленной отвертки, плоскогубцев, но удобнее это делать с применением специальных разводок или клещей различной конструкции. (рис. 38) Для разводки и последующей точки пилу плотно зажимают в специальные тиски, укрепленные на верстаке или в прорези толстой доски; пильное полотно должно быть прямым и совершенно неподвижным. 
В результате разводки пилы все зубья ее должны стать отогнутыми на одинаковую величину, а кончики разведенных зубьев с каждой стороны пильного полотна должны находиться на одной линии. Правильность разводки зубьев проверяется специальным шаблоном, который прикладывают к полотну и проводят им по венцу зубьев вначале с одной, а потом с другой стороны. Зубья, неправильно отогнутые, доводят по шаблону до правильного положения. Отгибание зубьев пилы производится на меньшую величину для твердой древесины и на большую - для мягкой. 
Для окончательного выравнивания зубьев пильное полотно протягивается между двумя стальными гладкими планками, можно между губками ручных тисков, раздвинутых на ширину разводки. Правку зубьев можно произвести также в пропиле твердого дерева, протягивая через него пилу по направлению зубьев полотна. После разводки пил производят их заточку, пользуясь преимущественно трехгранными напильниками с мелкой насечкой, подбирая их по форме и величине зуба. Для заточки зубьев применяют личные напильники с 20 - 25 насечками на погонный сантиметр; окончательную заточку производят бархатными напильниками, имеющими 35 - 40 насечек на 1 см длины. 
При заточке пильное полотно прочно зажимается в особых тисках на расстоянии 3 - 5 мм от линии основания зубьев; тиски укрепляются на верстаке (рис. 39). В процессе затачивания напильник устанавливается в пазуху пильного полотна и при рабочем ходе производится три-четыре движения вперед - «от себя»; при. этом прижимают напильник к зубу, не касаясь его при обратном движении. Затачивание ребер зубьев следует производить равномерными спокойными движениями, без сильных нажимов. При ускоренном движении может произойти нагрев пилы и отпуск закаленной стали. 
В зависимости от условий распиловки древесины применяются пилы различной конструкции, величины и формы. Столярные пилы для ручной распиловки древесины в рабочем состоянии представляют собой инструмент, состоящий из двух основных частей: пильного полотна и станка или рукоятки, предназначенных для удержания и закрепления пильного полотна. По своему устройству ручные столярные пилы подразделяются па две группы: пилы натянутые (или натяжные) и пилы жесткие. К группе натянутых пил относятся пилы лучковые; к группе жестких пил—столярные ножовки равных типов, а также двуручные (поперечные) пилы. 
Лучковая пила (рис. 40)представляет собой длинную тонкую пилу, закрепленную в деревянном станке (лучке); станок состоит из двух стоек, двух ручек, распорки, тетивы и закрутки, ручки пилы имеют пропилы, в которые входят концы пильного полотна, закрепляемые стальными шпильками. Ручки вместе с полотнами могут поворачиваться в специальных гнездах стоек. Это позволяет наклонять пилу, что бывает необходимо при пилении деталей различной формы и размеров. Тетива, стягивающая свободные концы стоек лучка, изготавливается из нескольких нитей крученого шпагата; завивая ее с помощью закрутки, натягивают полотно пилы. Иногда тетиву изготавливают из проволоки или струны, натягивая ее с помощью винта и барашковой гайки (рис. 40, б)
Лучковые пилы бывают трех видов:

Круп но зубчатые

(распуекные или распашные), предназначенные для раскроя досок на заготовки и для поперечного пиления.

Среднезубчатые

(шиповые), применяемые для получения шипов и проушин у соединяемых деталей.

Мелкозубчатые

(выкружные или поворотные), применяемые для криволинейных распиловок и тонких фигурных работ. Данные о разновидности лучковых пил приведены в таблице 3 При продольной распиловке Древесины применяют лучковые пилы с длинным широким и толстым полотном и крупным зубом, а при поперечной распиловке — пилы короткие, с небольшой шириной и толщиной, с крупным и средним зубом. При проведении смешанных работ пильные полотна должны быть короткими,широкими и тонкими, с мелким зубом; подобные пилы с универсальным зубом предназначаются главным образом для чистовых работ: запиливания шипов, обрезки деталей и т. п. 
Для перепиливания широких заготовок и для распиливания древесины в продольном и поперечном направлениях в ряде случаев применяют одноручные жесткие пилы - ножовки. Ножовки более портативны, проще в обращении, но дают менее чистый распил, чем лучковые пилы. Длина полотен ножовок вдвое меньше, чем у лучковых пил, а толщина полотен раза в 2 - 4 больше. По характеру пильного полотна столярные ножовки (рис. 41)бывают нескольких типов. Типы ножовок и размеры пилильного полотна приведены в таблице 4

Торцовочные пилы

и широкие ножовки применяются для грубой прямолинейной распиловки широких заготовок в продольном и поперечном направлениях; они особенно удобны при распиловке мягких пород.Узкие (курковые) ножовки применяются для фигурного, выкружного пиления. 

Обушковые

ножовки имеют тонкое полотно, которое для придания необходимой жесткости снабжается на верхней кромке прикрепленной или припаянной металлической полоской, называемой обушком или ребром; обушковые ножовки предназначаются для неглубокого прямолинейного пиления при подгонке шиповых соединений и других работ.

Наградки

(или награтки) изготавливаются из кусков лени точных ручных и станочных пил, укрепленных в деревянной оправе. В отличие от остальных столярных пил пиление наградками производится не от себя, а на себя. 
Применение ножовок для различных видов работы определяется величиной зубьев; так, для грубой распиловки, особенно мягких пород, применяются ножовки с числом зубьев 14 - 16 на 100 мм длины; для распиловки древесины твердых и средней твердости пород - 20 - 30 зубьев на 100 мм и, наконец, для тонких столярных работ 33 - 50 зубьев. Пила двуручная (рис. 41. е) представляет собой стальное полотно с деревянными ручками, вставляемыми в ушки, приклепанные к концам полотна. Двуручные пилы бывают длиной 1,0; 1,25; 1,5 и 1,75 м и толщиной от 1,1 до 1,5 мм. Приемы ручного пиления древесины, также как и ряда других столярных операций, определяются следующими основными положениями: 
1) расположением и способом закрепления материала на верстаке с применением различных приспособлений; 
2) рабочей позицией (стойкой или позой) работающего; 
3) способом держания инструмента и его направлением при работе (угол разворота полотна пилы к плоскости лучка, установка и направление движения долота, железки рубанка и пр.); 
4) направлением рабочих движений работающего и 
5) величиной усилий, прилагаемых к инструменту. 
 

Способы распила

При пилении древесины, в зависимости от расположения обрабатываемого материала, различают три основных способа: горизонтальное вдоль волокон; вертикальное вдоль волокон и горизонтальное поперек волокон.

Горизонтальное пиление

древесины вдоль волокон (распиловка вразмашку) применяется при продольном распиливании длинных досок на бруски и рейки. Доски укладываются горизонтально вдоль крышки верстака или стеллажа и закрепляются таким образом, чтобы отпиливаемая часть доски выступала над верстаком. Работу по этому способу следует вести в следующем порядке: 

1.

Наметить предварительно на доске линию распила, пользуясь метром и рейсмусом или карандашом. Для обеспечения правильности распиловки линии распила следует нанести на все четыре стороны. 

2.

Расположить горизонтально и прочно закрепить доску на верстаке или стеллаже при помощи струбцин, упоров, верстачных клиньев так, чтобы пила с нижней стороны не могла касаться верстака. Доска во время работы не должна вибрировать и смещаться. 

3.

Располагать обрабатываемый материал таким образом, чтобы полотно пилы двигалось в вертикальной плоскости, а линия реза проходила по правому краю разметочной линии. Свет при этом должен падать так, чтобы работающему была хорошо видна разметочная линия. 

4.

В зависимости от характера разрезания и ширины отпиливаемого материала выбрать и подготовить лучковую пилу к работе; пила должна иметь нужную длину и форму зуба, соответствующую виду распила. Полотно пилы при работе с помощью ручек отвернуть влево на 90 - 110°, проверив правильность поворота по всей длине полотна. Полотно пилы должно быть правильно заточено и хорошо натянуто, чтобы предотвратить искривление пропила. 

5.

Положение работающего при пилении показано на рисунке 42. При пилении следует стоять правым боком к верстаку, приняв устойчивую позу, широко расставив ноги и повернув правое плечо несколько вперед. 

6.

При работе лучковую распускную пилу следует держать следующим образом: правой рукой держать ручку станка, а левой — узел тетивы и стойки, охватывая последнюю большим пальцем. Пиление следует производить, делая свободные движения и размах и нажимая зубьями пилы к дну пропила. Чтобы пила не нажималась в глубоком пропиле, в него рекомендуется вставлять клинышек. Вначале пиления пилу двигают короткими и частыми размахами, чтобы при запиливании придать ей правильное направление. Далее, при пилении следует делать равномерные взмахи со скоростью примерно 50 - 60 ходов в минуту. Правильность пиления контролируется с помощью угольника, устанавливаемого на пласть доски.Распиливание древесины лучковой распускной пилой вдоль волокон при горизонтальном расположении материала:

а

- распиливание длинной доски;

б

- стойка работающего и разворот пилы. 

7.

Закрепление доски на верстаке следует делать ближе к месту пиления: доска меньше вибрирует и облегчается пиление. 

8.

При пилении длинных досок, доведя распил до половины доски или несколько больше, следует повернуть доску на 180°, снова закрепить ее на верстаке, продолжая распиловку теми же приемами с другого конца. Для поддержки свисающих с верстака концов, применяют подставки. 

Вертикальное пиление

вдоль волокон (продольное распиливание коротких отрезков доски) производится при распиливании досок на бруски и рейки или при разрезке шипов. Приемы работ при вертикальном пилении вдоль волокон широкой и короткой доски характеризуются следующим: 

1.

Короткие отрезки досок устанавливаются вертикально и зажимаются задними тисками верстака при раскрое перпендикулярно пласти и передними зажимными тисками при распиливании параллельно пласти (рис. 43, а, б)

2.

Положение работающего должно быть таким: ступни ног располагаются под углом 70 - 80°, правая нога несколько отставлена назад, а корпус тела немного наклонен вперед, но без ссутуливания. 

3.

Пиление производится движением правой руки; пилу твердо держат всей кистью правой руки за стойку ближе к ручке, поддерживая левой рукой распиливаемый материал. Пила имеет горизонтальное направление. Вначале пильное полотно ставят на разметочную линию и направляют его ногтем или вторым суставом большого пальца левой руки, держа ноготь или сустав выше зубьев пильного полотна. Далее, короткими и медленными движениями на себя делают неглубокий начальный пропил по Намеченной линии. После образования начального пропила левую руку убирают В доски и начинают пилить быстрее, увеличивая размах до всей длинны полотна. Пила должна ходить в пропиле свободно и ровно. Когда пильное полотно скроется в пропиле, доску поддерживают. 
Распиливание древесины лучковой пилой вдоль волокон при вертикальном зажиме материала:

а

- положение корпуса при зажиме материала в задних тисках;

б

- зажим материала в передних тисках;

в

- закрепление доски с помощью клина;

г

- стойка работающих при пилении. Левой рукой, чтобы она не вибрировала. Углубление зубьев пилы п древесину осуществляется за счет веса лучка и незначительного нажима на полотно пилы, при движении пилы от себя. Сильный нажим на полотно пилы приводит к уводу пилы от намеченной риски в сторону и поломке пильного полотна; кроме того, при сильном нажиме работающие быстрее утомляются. 

4.

Высота установки доски в верстаке при вертикальном ракрое должна находиться в пределах плеча опущенной правой руки. При распиловке длинной доски ее следует переставлять по высоте в зависимости от места пропила. 

5.

Пропил следует доводить до нижнего конца риски, не допуская раскалывания древесины в конце пропила, так как это может привести к браку изделий, особенно в случае косослойности древесины. 

6.

В случае отклонения пилы от своего направления полотно пилы следует направить на разметочную линию поворотом ручки пилы в сторону, противоположную отклонению. 

7.

В тех случаях, когда отпиливаемая часть материала не помещается между средником станка и полотном пилы, распиливание удобнее вести ножовкой, применяя те же приемы, что и при пилении лучковой пилой. При распиливании длинных досок пилить ножовкой можно обеими руками. 
Для горизонтального пиления древесины поперек волокон с помощью лучковых пил необходимо: 

1.

Произвести разметку доски, пользуясь угольником или малкой и карандашом. 

2.

Выбрать торцовую лучковую (универсальную) пилу, имеющую зубья в форме прямоугольного треугольника. 

3.

Уложить доску или брусок на крышку верстака так, чтобы их кромки вплотную подходили к упору, а опиливаемая часть свисала с верстака. Под материал на верстаке подложить доску во избежание порчи верстака. 

4.

Корпус работающего при пилении должен быть неподвижен и несколько наклонен вперед. Положение ступней работающего показано на рисунке 44, а 

5.

Пиление поперек волокон производится следующим образом: правой рукой работающий держит пилу за стойку поблизости от ручки, производя в процессе работы небольшой нажим зубьями пилы на материал; левой рукой материал придерживается и вплотную прижимается к упору верстака. В конце пиления следует проследить за тем, чтобы отпиливаемый конец доски не откололся под действием собственного веса; пиление заканчивать замедленными движениями, придерживая отпиливаемую часть левой рукой (рис. 44, б)

6.

Движение пилы при пилении должно быть плавным и равномерным, со скоростью от 60 до 80 резов в минуту. При пилении следить, чтобы пропил проходил по правой части разметочном линии доски. При отклонении пилы от направления повернуть ручку пилы в сторону, противоположную отклонению. 

7.

Для более точного и чистого поперечного пиления применяют стусло, в котором производят торцовку или запиливание деталей под нужным углом (45, 90 и 135°). При работе со стуслом одна или несколько деталей прижимаются ладонью и большим! пальцем левой руки к борту стусла. 
Ручное пиление может осуществляться как лучковыми пилами, так и ножовками разных типов, наградками, фанерными плитками и пр. Лучковая пила дает наиболее чистый разрез, ею легча пилить по криволинейным контурам (по овальным линиям и др.) чем по прямой. Обращение в работе с ножонкой значительно проще, чем с лучковой пилой. Широкое полотно ножовки неподвижно закреплено в рукоятке, поэтому не требуется следить за его наклоном в месте распила. С помощью ножовки с широким пильным полотном легче достигнуть более правильного перпендикулярного распила, легче пилить фанеру, но точность разрезания по разметке меньшая, чем у лучковой пилы. 
Узкие (курковые) ножовки удобны при пилении по различным фигурным и криволинейным контурам. При запиливании пазов наградкой следует помнить, что резание происходит при движении наградки на себя. При пилении по разметочной линии на последней предварительно делают надрез стаместкой. При запиливании пазов наградкой рекомендуется на материале прикреплять линейку или брусок с кромкой и пользоваться ею как направляющей (рис. 44, г)
 

Строгание древесины

Строгание является одной из важнейших и наиболее распостраненных операций по обработке древесины. При строгании детям придается необходимая форма и точные размеры; в результате строгания поверхности изделия получаются чистыми и гладкими. При выполнении строгальных работ изделиям придается различная форма (рис. 45) Величина припуска в заготовках, подготовленных к строганию, определяется длиной детали, а также качеством поверхности пиломатериалов; так, на заготовки длиной до 0,5 м дается припуск по 1,5 мм на сторону; для заготовок свыше 0,5 м до 1,5 м припуск 2 мм и т. д. 
В зависимости от направления резания по отношению к направлению волокон различают три основных вида строгания древесины: вдоль волокон, поперек волокон и в торец (рис. 46) Строгание вдоль волокон производится в плоскости продольного сечения, при этом вследствие косослойности древесины некоторое количество волокон перерезается косо. Стружка при строгании получается длинная, гибкая, спирально завивающаяся. В случае, когда резец двигается по длине волокон, но против их направления, а поверхность древесины имеет сучки, свилеватость ил завитки, резание затруднено. 
Резец, на толкнувшись на начало волокон, по степенно углубляется в материал в направлении волокон, не имея возможности перерезать толстую стружку. При резании получаются задиры и глубокие отщепы, проходящие внутрь материала. С целью устранения задиров, особенно при некачественной древесине, брусок: или доску следует повернуть на 180° или строгать под некоторым углом к направлению волокон, снимая очень тонкую стружку. Строгание поперек волокон производится в плоскости продольного сечения поперек направления волокон; резец в этом случае не перерезает волокон, а отрывает их и скалывает в виде короткой игольчатой, легко разламывающейся стружки. Обработанная поверхность получается недостаточно чистой. 
Строгание в торец ведется в плоскости поперечного сечения доски или бруска. Этот вид резания является наиболее тяжелым, так как резец перерезает волокна древесины поперек, перпендикулярно их направлению. Стружка при этом получается мелкая, рассыпающаяся. Наименьшего усилия требует строгание поперек волокон. Если усилие при поперечном строгании принять за единицу, то усилие при продольном строгании будет в три - четыре раза большим, а при строгании в торец оно увеличивается в пять - шесть раз. 
При строгании древесины резец изгибает стружку, которая вследствие своей упругости отщепляется перед резцом несколько раньше, чем будет срезана, благодаря чему не получается гладкой поверхности. Для того чтобы предотвратить отщепление стружки перед резцом, перед режущей кромкой резца делают подпор волокон, то есть прижимают слои древесины перед резцом. Чем ближе к резцу будет сделан этот прижим, тем более чистым будет строгание и тем более гладкой станет простроганная поверхность. Для получения гладкой простроганной поверхности играет также. Основные виды строгания древесины:

а

- вдоль волокон;

б

- поперек волокон;

в

- в торец. Значительную роль немедленный надлом упругой стружки после к срезания; для этого на резец, ближе к лезвию, накладывают стрружколоматель (горбатик). 
Ручным инструментом, применяемым для строгания древесины, при изготовлении столярных изделий являются струги, или рубанки. Рубанок состоит из следующих основных частей: деревянной колодки (реже металлической), стальной пластинки - резца, называемой «железкой», и деревянного клина (рис. 47). Деревянная колодка изготавливается из доброкачественной древесины твердых пород: клена, граба, бука, груши, ясеня и др.; чтобы избежать коробления колодок, их часто делают склеенными из двух брусков. Нижняя рабочая поверхность колодки, соприкасающаяся с обрабатываемой поверхностью древесины, называется подошвой. Иногда колодку делают из березы, но подошву в этом случае наклеивают из более твердой древесины.Примерно посредине колодки и поперек ее выдалбливается сквозное отверстие - леток, более широкое вверху и постепенно сужающееся книзу. Внизу на подошве рубанка это отверстие имеет вид узкой прямоугольной щели и носит название пролет. При строгании передний край пролета производит подпор волокон обрабатываемой древесины, благодаря чему получается более чистое строгание. 
Колодка и особенно ее подошва не должна иметь трещин, отщепов, сколов, вмятин и пр. Подошва колодки должна быть ровной, чистой и не иметь перекосов и кривизны; пролет по возможности делается узким, с ровными краями. Для предохранения переднего и заднего краев пролета от изнашивания в пролете нередко закрепляется пятиугольная вставка из твердой износоустойчивой древесины: граба, самшита, железного дерева и других твердых пород. Чтобы удобно было держать рубанок левой рукой, в передней части колодки в некоторых случаях делается небольшая ручка в виде рога; иногда под железкой ставится упор для правой руки или в конце колодки устанавливают ручку (у фуганков). 
Железки рубанков представляют собой цельную металлическую пластинку толщиной 3 - 4 мм или пластинку с наварной рабочей частью, остро заточенную на одну фаску с нижней стороны. В колодке железка устанавливается под углом 45 - 48°; при таком положении происходит нормальное срезание стружки. Очень важно, чтобы железка возможно плотнее прилегала к задней стороне летка, для чего ее делают очень ровной, а кромку у подошвы на заднем краю пролета строго прямолинейной; в противном случае лезвие железки при строгании не будет иметь нужной жесткости. Угол, получившийся в результате пересечения задней стороны летка и подошвой рубанка, называется углом присадки железки; угол присадки численно равен углу резания. 
Рабочие части железок изготавливаются из инструментальной углеродистой или хромистой (до 0,8% хрома) стали и закаливаются. Клин изготавливается из того же материала, что и колодка, и предназначается для точного и равномерного закрепления (заклинивания) железки по всей плоскости в отверстие колодки. Заточенный конец железки выступает за плоскость подошвы на толщину снимаемой стружки. При строгании стружка, срезаемая рубанком, поднимается через отверстие колодки над железкой и выходит наружу. В зависимости от ширины пролета в рубанке и от величины выступающего лезвия железки за плоскость подошвы различают строгание черновое (грубое), средней чистоты и чистовое. Так, в рубанках для грубого строгания ширина пролета доходит до 7 - 9 мм, а лезвие железки выступает на 1 - 3 мм; в рубанках для чистовой обработки и зачистки при ширине пропила 5 - 6 мм лезвие железки выступает на 0,1 - 0.3 мм. 

Прочие строгальные инструменты

Помимо рубанков с деревянными колодками, имеющих наиболее широкое применение, употребляются также рубанки металлические, у которых колодки изготовлены из чугуна или цветных металлов. В рубанках с деревянными колодками угол резания железки является постоянным и неизменяемым, в то время как рубанки металлические имеют приспособление для изменения угла наклона железки. Но работа металлическими рубанками целесообразна только при неглубоком строгании и при проведении чистовой обработки древесины. 
Струги или рубанки в зависимости от назначения, формы и величины колодок, а также от характера проводимой работы имеют различное устройство и носят разные названия. Так, основную группу рубанков, предназначенных для строгания плоских поверхностей, составляют следующие ручные инструменты: шерхебель, одинарный и двойной рубанки, шлифтик, фуганок, полуфуганок, цинубель и др. Основные размеры этих инструментов приведены в таблице 5 Рубанок одинарный (рис. 47, а) предназначен для выравнивания поверхности после распиловки или строгания шерхебелем. 
В отличие от шерхебеля железка рубанка имеет большую ширину (до 35 - 50 мм) и прямолинейную режущую кромку, что способствует получению более тонкой стружки и чистой поверхности. Для предохранения обрабатываемой поверхности от задиров и царапин углы на рабочей части железки несколько закруглены. Для увеличения угла резания при строгании твердых пород дерева, железку рубанка можно повернуть фаской вперед, благодаря чему угол резания увеличится с 45 до 65°. Рубанок двойной, или рубанок с двойной железкой (рис. 47, б), применяется для получения гладкой, чистой поверхности древесины и употребляется после одинарного рубанка, рассмотренного выше. Железка двойного рубанка в отличие от одинарного состоит и» двух частей: собственно железки и вспомогательной железки - горбатика (стружколомателя), имеющего отогнутый конец. 
Железка-горбатик устанавливается на определенной высоте по отношению к лезвию основной железки при помощи продольной прорези, через которую проходит винт, скрепляющий обе железки в нужном положении. Железка-горбатик своей острой кромкой на изогнутой части плотно подгоняется к лицевой грани основной железки и устанавливается на расстоянии 0,5 - 1,0 мм от ее режущей кромки. В случае неплотного прилегания горбатика к основной железке, в щель между ними будет набиваться стружка. При работе рубанком с двойной железкой стружка, отделяясь от поверхности, поднимается вверх по железке и, наталкиваясь на горбатик, резко отклоняется от поверхности строгания и надламывается. Благодаря применению в рубанке двойной железки предотвращается возможность задирания и скалывания древесины. Двойной рубанок при обработке досок и брусков дает достаточно-чистую поверхность, но не выравнивает их по всей длине. В некоторых двойных рубанках на колодках позади железки устанавливается вставка, служащая для предохранения рук от натирания. 
Разновидностью рубанка с двойной железкой является рубая нок, называемый шлифтиком. Шлифтик имеет укороченную; колодку с очень узким пролетом, вынесенным несколько вперед и увеличенным до 60° углом присадки. Ввиду того, что шлифтиком можно снимать очень тонкую стружку, он применяется для окончательной отделки деталей (зачистки незначительных неровностей, задиров, обработки свилеватой древесины), а также для обработки торцовых частей. 
Рубанок-шерхебель (рис. 47, в) предназначен для первоначального грубого строгания древесины вдоль и поперек волокон на значительную глубину. Стандартная ширина железок шерхебеля 35 мм, но для облегчения работы их делают шириной 30 - 25 мм, а режущую часть изготавливают закругленной с радиусом около 25 мм. Железку шерхебеля выдвигают за плоскость-подошвы на величину до 3 мм. Поверхность древесины после строгания шерхебелем получается грубой, неровной, покрытой желобками. При помощи шерхебеля с поверхности древесины удобно, удалять неровности, снимать верхний слой, загрязненный иногда пылью, песком и т. д. Окончательное выравнивание поверхности производится одинарным или двойным рубанком. 
Фуганок (рис. 47, д) применяется для строгания и выравнивания больших плоскостей и длинных кромок. В результате строгания фуганком получаются точные прямолинейные поверхности, нужные, в частности, для плотной пригонки или склейки по плоскости отдельных деталей. Хорошему выравниванию поверхности при фуговании способствует большая длина колодок фуганка, достигающая до 700 - 900 мм, широкая, чаще двойная, железна, имеющая ширину до 65 мм. На передней верхней части колодки фуганка делается невысокая цилиндрическая вставка, так называемая ударная кнопка; при нанесении удара киянкой по кнопке происходит ослабление клина и извлечение железки из колодки. 
Для той же цели, что и фуганок, применяется и полуфуганок, представляющий собой укороченный фуганок с длиной колодки до 500 мм. Цинубель (рис. 47, е) представляет собой специальный рубанок с деревянной колодкой и одинарной железкой, установленной под углом 80° к подошве. Передняя грань железки снабжена рядом продольных рифтов (канавок), образующих на режущей кромке мелкие зубчики. При движении цинубеля в результате скоблящего действия железки на поверхности древесины образуются неглубокие борозды или ворс. Цинубель применяют для строгания свилеватой древесины и для образования шероховатости на поверхности древесины, что увеличивает прочность наклеивания на нее фанеры, сукна и пр. 
Торцовый рубанок (рис. 48, а) имеет железку, установленную под углом к боковой стенке колодки, и эта железка выходит под некоторым к передней кромки колодки. Торцевой рубанок применяется для застругивания торцов изделий. Ручные струги (рис. 48, б) состоят из ножей различной формы и рукояток. Они служат для грубой обработки кривых поверхностей сложной конфигурации. С помощью стругов можно снимать с заготовок стружку в малодоступных местах. 
Горбачи, или горбатики (рис. 48, в), представляют собой рубанки, предназначенные для обработки криволинейных (вогнутых или выпуклых) поверхностей. Горбачи имеют рубаноч-ную двойную железку, а нижней стороне колодки придана определенная криволинейная - выпуклая или вогнутая - форма. Подошва деревянного горбача имеет постоянную кривизну. Подошва металлического горбача представляет собой упругую стальную пластинку, которая может быть изогнута в обе стороны с помощью, специальных установочных винтов. 
Цикля (рис. 49) является не столько строгающим, сколько скоблящим инструментом и предназначается для зачистки (шлифовки) чисто остроганных поверхностей древесины твердых пород. Цикля представляет собой стальную пластинку, имеющую прямоугольную или фигурную форму длиной 100 - 150 мм, шириной около 90 мм и толщиной 1 - 1,5 мм. Рабочую кромку цикли затачивают под прямым углом, после чего край цикли отлаживают (наводят) ребром стамески. В результате наводки одно или оба ребра пластинки «заваливаются» и на кромке образуется очень тонкое жало, являющееся режущей частью цикли. В процессе циклевания жало располагается с небольшим наклоном к поверхности изделия (рис. 49, б) 
При движении цикли по поверхности изделия она будет снимать тонкую пылевидную или ажурную стружку, зачищая и сглаживая поверхность и придавая ей высокую чистоту и гладкость. При работе циклю двигают к себе и обязательно по слою вдоль волокон. В некоторых случаях для удобства работы циклю вставляют в деревянную колодку с ручками. Мягкие породы древесины зачищать циклей не рекомендуется, так как поверхность их при этом делается шершавой и приобретает грязноватый вид. При изготовлении столярных изделий, имеющих криволинейные и фигурные очертания, обработка ведется при помощи специального инструмента, к которому относятся: зензубель, штабгобель, карнизник, галтель и многие другие. Эти инструменты характеризуются применением фасонных ножей, имеющих форму обрабатываемой поверхности. 

Заточка и наладка инструмента

Заточка и наладка строгального инструмента. От качества инструмента и тщательности его наладки зависит качество работы, усилие, необходимое для обработки древесины, и производительность труда. Для правильной заточки и правки железок строгального инструмента требуется определенная квалификация и устойчивые навыки. Движение рук при заточке длительны и однообразны и потому очень утомительны. Железки, имеющие прямолинейные и овальные режущие кромки, затачиваются сначала на абразивных (карборундовых) или круглых песчаных точилах, далее на мелкозернистых точильных брусках; окончательную правку и шлифовку фаски производят на оселках. 
Песчаное точило представляет собой натуральный или искусственный круглый камень - песчаник, насаживаемый на вал квадратного сечения, вращающийся в подшипниках. Подшипники, или ушки, вала укрепляются на краях деревянного или металлического корыта, частично наполненного водой. Вращение песчаного точила производится при помощи ручного или ножного привода (рис. 50). Точило должно иметь круглую форму, выверенный ход, а рабочая поверхность точила должна быть ровной и не иметь выбоин и неровностей. 
Вода, наливаемая в корыто, должна смачивать только рабочую поверхность камня; при более глубоком погружении точила в воду происходит размягчение и порча камня. Заточку инструмента на сухом камне вести не рекомендуется, так как в этом случае произойдет отпуск инструмента, а камень забьется мелкой металлической стружкой, что в значительной мере понизит его режущие свойства. При неравномерном изнашивании песчаного точила, при образовании на нем впадин и неровностей его можно отремонтировать, приготовив специальную замазку. Замазка изготовляется из трех частей мелко просеянного песка и наждачного порошка той же грануляции, одной весовой части цемента и небольшого количества жидкого стекла. Приготовленная замазка хорошо заполняет все впадины и дает прочное соединение с камнем. Заточка железки рубанка на мокром песчаном точиле производится в следующей последовательности: 

1)

подойдя к точилу, следует встать навстречу набегающему кругу и принять правильную стойку: выставить левую ногу вперед и, поставив ступни ног под углом около 60° (рис. 51, а),придать корпусу устойчивое положение; 

2)

равномерно и не быстро вращать точило, смачивая водой рабочую часть камня; 

3)

всеми пальцами правой руки взять в обхват железку, упереть ее тупой конец в ладонь, прижав локоть при этом к груди. Пальцы левой руки наложить сверху на плоскость железки, ближе к ее острию, располагая их под прямым углом (рис. 51 , б)

4)

установить железку на круг фаской вниз так, чтобы фаска находилась несколько ниже верхней точки круга. Железку держать на точиле под постоянным требуемым углом заточки 19 - 35°. Слегка нажимая на железку левой рукой, двигать ее слева направо и обратно по одной линии поперек камня. При сильном или неравномерном нажиме скорость заточки увеличивается, но качество заточки снижается; 

5)

в результате заточки лезвие и фаска рубаночной железки должны быть прямолинейны и заточены под прямым углом, что проверяется с помощью угольника или правильно выстроганного куска твердого дерева (рис. 51, в). При проверке ребро железки плотно прикладывают к колодочке угольника и передвигают ее по перу до совмещения лезвия с кромкой пера. При правильной заточке лезвие железки должно прилегать к поверхности бруска по всей ширине без просветов. Углы лезвия железки должны быть слегка закруглены, так как в противном случае на обработанной поверхности древесины останутся царапины; Приемы затачивания железок на мокром точиле и проверка правильности затачивания:

а

- положение ступней;

б

- положение рук;

в

- проверка заточки лезвия железки на бруске и с помощью угольника;

г

- шаблон для проверки заточки угла. 

6)

проследить за тем, чтобы ширина фаски была одинакова по всей ширине железки. Ширина фаски определяет угол заточки (угол заострения), который может быть замерен по шаблону (рис. 51, г) или определён по таблице 6 
При строгании неправильно заточенной железкой или железкой с неодинаковой шириной фаски получается неровная обрабатываемая поверхность и быстрое затупление железки. В виду того что при заточке инструметов на мокром точилеих очень трудно неподвижно удерживать в руках, не редко применяются рычажные шаблоны, устройство и работа таких шаблонов показаны на рисунке 52. При правильной заточке инструмента лезвие лезвие железки должно быть плотно прижато к точильному кругуи вода должна омывать железку ровным валиком. при наличии неровностей на лезвии или неправильной установки железки водяной валик будет виден лиш частями. 
 

Доводка инструмента

Ввиду того что при заточке инструментов на мокром точиле их очень трудно неподвижно удерживать в руках, нередко применяются рычажные шаблоны, роликовые хомутики с винтовым зажимом и пр. Устройство и работа таких шаблонов показана на рисунке. При правильной заточке инструмента лезвие железки должно быть плотно прижато к точильному кругу и вода должна омывать железку ровным валиком. При наличии неровностей на лезвии или неправильной установки железки водяной валик будет виден лишь местами. Затачивание железок на мокром точиле с помощью приспособлений:

а

- рычажного шаблона;

б

- хомутика. Доводка инструмента. 
Грубую заточку железок на круглом мокром точиле или при отсутствии точила на грубых брусках ведут до тех пор, пока на режущей кромке не появятся тонкие ровные заусенцы (тонкая кромка, завернутая на лицевую сторону железки). Доводка железок производится на точильном бруске пли камне, приготовленном из мелкозернистого песчаника. Рабочая поверхность точильного бруска или камня должна быть строго прямолинейна. Для удобства работы брусок или камень укрепляется в гнезде на верстаке, или на специальной подставке. При доводке следует обратить внимание на следующее: 

1.

Установив железку на брусок под нужным углом заострения, удерживают ее правой рукой и накладывают левую примерно так, как при работе на круглом точиле (рис. 53, а)

2.

Прямо или косо поставленную железку следует двигать взад и вперед вдоль бруска, плотно прижимая лезвие к бруску при движении от себя и слегка приподнимая ее при обратном движении па себя (рис. 53, б). Фаска при этом всей своей плоскостью должна прилегать к плоскости бруска. 

3.

При некоторых навыках и при наличии широкого бруска или камня доводку можно производить кругообразными движениями (рис. 53, в). Это дает возможность получать более острую заточку при более равномерном изнашивании камня. 

4.

Во время работы брусок или камень следует периодически смачивать водой, а иногда несколькими каплями керосина, для того чтобы растворить и смыть образующуюся на нем грязь. 
Правка инструмента. После заточки и доводки для получения требуемой остроты железку правят (шлифуют) на плотных брусках с очень мелким, почти пылевидным зерном, на так называемых оселках. Установив оселок на верстак и зажав его между гребенками, смачивают поверхность его водой, а лучше деревянным или машинным маслом, смешанным с керосином. Вначале правки железку двигают на оселке круговыми движениями, слегка нажимая на нее пальцами левой руки и наблюдая за тем, чтобы угол наклона ее все время был одинаковым. Прошлифовав железку со стороны фаски, переворачивают ее и кладут на оселок всей лицевой плоскостью и такими же движениями правят лицевую сторону, снимая незаметные заусенцы. Эти операции проделывают несколько раз до придания фаске нужной остроты (рис. 54)
Правка железки на оселках: 

а

- начальный период, правка со стороны фаски; 

б

- конечный период, правка лицевой стороны. 
Если у железки рубанка и фуганка фаска затачивается прямолинейно и под прямым углом к кромке железки, то заточка лезвия у шерхебеля производится дугообразно, перемещая фаску по окружности при постоянном угле наклона железки. Закончив заточку и правку железки, следует провести острием лезвия по твердой древесине или по сучку, чтобы предупредить образование «ложного жала», вызывающего затупление лезвия в самом начале работы, после чего снова делают доводку на оселке. После окончания правки образовавшуюся на оселке грязь следует смыть, а оселок насухо вытереть, не допуская попадания на него грязи, песка и пр. 
Степень остроты заточки лезвия рубаночных железок можно проверять, легко проводя поперек лезвия большим пальцем правой руки, смоченным водой. Проверку лезвия можно производить на глаз, поворачивая железку вокруг ее поперечной оси (рис. 55, а) или на свет, выводя железку из освещенной зоны в затемненную (рис. 55, б). Если переход фаски из освещенного в затемненное положение происходит сразу по всей фаске, то лезвие имеет достаточную остроту. Наличие при таком переходе на фаске световых штрихов (бликов) говорит о затупленнсти лезвия. Наладка строгального инструмента заключается в подборе железок стругов с нужными углами заострения, в правильной разборке, оборке и установке железок в стругах, в зависимости от необходимой толщины снимаемой стружки. 

Наладка инструментов

Угол заострения железки струга зависит от твердости строгаемого материала. Так, для обработки древесины средней твердости угол заострения (заточки) принимается равным 30 - 35°; для твердой древесины его увеличивают до 45°, а для мягкой уменьшают до 25 - 20°. Для правильной наладки и. разборки строгальных инструментов струг берут в левую руку и, поддерживая железку большим пальцем через клинок, по верхней части заднего торца колодки наносят легкие удары киянкой, выбивая зажимной клин и железку. 
Для ослабления клина в фуганке удары наносятся киянкой по кнопке, находящейся в передней части фуганка. Установка лезвия железки в колодке и ее закрепление производится легкими ударами киянки по переднему торцу колодки, в котором железка предварительно закреплена, или ударами молотка по верхней части железки и по зажимному клину. Положение железки в металлическом рубанке регулируется винтом. Перекос железки устраняется при ее установке, нанося удар по железке сбоку, с нужной стороны, а при неперпендикулярности лезвия к боковым кромкам железки ее перетачивают. 
Проверку правильности установки железки на толщину стружки производят на глаз при этом лезвие железки выглядит как тонкая нитка выступающая из подошвы. Приёмы по разборке, сборкеи наладке стругов показаных на рисунке 56 При наладке инструментов недопустима неточная посадка закрепляющего клина, при которой железка плохо закреплена клином к задней стенке, что приводит к образованию щелей между клином и железкой я вызывает дрожание железки при работе. При неточной посадке клина стружка попадает в щели, засоряет леток, что вызывает риски и другие дефекты при строгании. Величина выдвижения железки за плоскость подошвы производится в зависимости от характера обработки и требуемой чистоты поверхности. При черновой грубой обработке лезвие железки шерхебеля выпускается от 0,6 - 0,8 мм до 3 мм, у рубанков на 0,2 - 0,5 мм. 
Чем чище должна быть выстрогана поверхность изделия, тем на меньшую величину выдвигается железка. При чистом точном строгании стружка должна быть очень тонкой, мягкой на ощупь и легко сминаемой пальцами. Приемы строгания. Строгание древесины в большинстве случаев производят на столярном верстаке, прочно закрепляя детали с помощью гребенок или на верстачной доске, укладывая и упирая их в ласточкин хвост. Короткие доски и бруски зажимают в тисках верстака. Закрепляемый материал, особенно тонкий, должен не выгибаясь плотно прилегать к верстаку, для чего концы детали у гребенок осаживаются легкими ударами киянки. При сильном зажиме материала в верстачных тисках тонкие бруски выгибаются и строгание будет неправильным (рис. 57, а, б). Древесину, как правило, строгают по слою, параллельно длине волокон, чтобы избежать их задирания и облегчить работу. 

Выроботка навыка

Для правильного строгания учащиеся должны выработать у себя определенные навыки. В начальный момент при строгании следует стоять вполоборота к верстаку по направлению строгания. Левая нога выдвигается вперед, почти параллельно верстаку, при этом середина ступни должна находиться на одной вертикали с начальной точкой строгания; правая нога располагается на 70 - 80° к левой (рис. 57, в). Рубанок, шерхебель и другие строгальные инструменты следует держать обеими руками прочно, но без напряжения, охватывая правой рукой верхний край колодки сзади железки, но не железку, а левой плотно охватывая рог или, при его отсутствии, верхний край носка колодки. 
Фуганок правой рукой берут за ручку, а левой охватывают колодку сверху (рис. 58, а, б). Стоит обратить внимание обучаемых, на то, что при движении рубанка корпус несколько наклоняют вперед, не сутулясь, при этом для меньшего утомления строгание следует производить главным образом движением рук, а не корпуса. Строгание ведется ровно и сильно по прямой линии с равномерным нажимом на инструмент. Чтобы при строгании не завалить концов материала, вначале нажимают левой рукой на носок рубанка, почти не нажимая правой рукой на его заднюю часть. 
В конце строгания, при выходе колодки за пределы обрабатываемого материала, наоборот, нажим делается на правую руку с ослаблением нажима левой рукой. Нажим на рубанок в пределах бруска производится обеими руками равномерно (рис. 58, в). При обратном движении рубанка (нерабочем ходе) задний конец колодки следует несколько приподнимать или сваливать колодку на бок для предохранения режущей кромки лезвия от затупления и преждевременного износа. При строгании, в случае необходимости снять толстый слой древесины или прострогать грубую шероховатую поверхность свилеватых и сучковатых досок и брусков, применяется шерхебель. При работе шерхебелем делают отрывистые, короткие движения, причем строгание ведется преимущественно под острым углом к направлению волокон. После шерхебеля, имеющего закругленную режущую кромку, на поверхности изделия остаются желобки, продольные полосы. 
Более чистое строгание после шерхебеля ведется рубанком, а для окончательной отделки и получения более ровной поверхности строгание заканчивается двойным рубанком и, наконец, фуганком. Рубанками детали обрабатываются по всей ширине, на полную длину размаха рук; по окончании строгания определенного участка переходят к строганию нового. В отличие от рубанка фуганком снимают стружку за один проход по всей длине детали, не отнимая фуганка, переходя далее к следующему по ширине участку. При проведении фугования на новом участке после прохода фуганок несколько отводится назад и участки фугования перекрываются. В зависимости от вида изделия и требований к обработке различают следующие приемы строгания: 

Строгание в угол

ведется начиная с широкой неправильной и неровной поверхности - пласти, принимаемой за базу. Устраняются кривизна и перекосы по длине, после чего строгается одна из узких кромок; проверка правильности полученного угла производится с помощью угольника.

Строгание в размер

ведется По рискам, линиям, проведенным рейсмусом или карандашом после разметки. В зависимости от требуемой чистоты поверхности строгание выполняется шерхебелем, рубанками и фуганком; зачистка свилеватых мест и задиров делается шлифтиком. Фугование тонких досок ведется одновременно по две-три вместе, а досок для склеивания - попарно. Проверка правильности строганных поверхностей производится на глаз, а также с помощью угольника или линейки на просвет. Правильность фуговальных поверхностей проверяется на глаз или накладыванием досок друг на друга по их фугованным кромкам. 

Строгание торцов

является наиболее сложным. В зависимости от размеров изделий их закрепляют в продольные или Поперечные тиски верстака или в донце - специальное приспособление для торцовки мелких деталей или тонких изделий. Чтобы предупредить откалывание крайних слоев древесины, торцевание производят короткими движениями торцовочного или обычного рубанка от кромок к середине торца изделия (рис. 59, а). При невозможности встречного торцевания изделия с противоположной его стороны подкладывают вспомогательную дощечку или брусок, плотно прижимая их друг к другу, располагая торцы на одном уровне. При строгании движение рубанка заканчивают на половине торца вспомогательного бруска. Кроме того, в этих случаях можно стамеской снимать небольшую фаску с ребра выходной стороны (рис. 59, б). Фанеру и тонкие изделия строгают в донце укрепленном на верстаке левой рукой материал прижимают к упору, а правой производят строгание рубанком, лежащим на боку (рис. 59, в) 
Строгание древесины производится в следующей последовательности: 

1)

внимательно осмотреть заготовку и, определив направление волокон, решить, какой слой древесины снять и с какого места следует начинать строгание. Начать строгание лучше с широкой неровной и неправильной поверхности; 

2)

выровняв заготовку шерхебелем, прострогать одну пласть предварительно одинарным рубанком под линейку и окончательно двойным рубанком или фуганком; 

3)

прострогать одну из боковых кромок под угольник; 

4)

по риске, проведенной рейсмусом на простроганной плоскости, прострогать третью сторону на боковой кромке под угольник и линейку; 

5)

отложить рейсмусом на противоположных кромках толщину заготовки и строгать четвертую сторону, то есть вторую пласть; 

6)

оставшиеся последующие операции строгания в торец и по углам производить после того, как заготовка получила правильную форму и заданные размеры. 
Контроль правильности строганных поверхностей. Проверка прямолинейности простроганных углов и пластей длинных брусков и реек производится на глаз против света. Уперев брусок в стол или подняв его конец вверх, смотрят на простроганную поверхность несколько сбоку, прищурив левый глаз; кажущееся расстояние между ребрами переднего и заднего торцов бруска делают примерно равным 1 - 3 см. В подобном положении просматривают, нет ли на ребрах справа и слева горбов и лощин. Для проверки перекосов и завалов на поверхности брусков следует стать таким образом, чтобы верхняя грань бруска располагалась почти горизонтально и была хорошо освещена. При проверке изделий на глаз требуются определенные навыки. 
Проверка на просвет производится с помощью угольников, линеек, могут быть использованы ребра рубанков и фуганков. Передвигая плотно прижатые перо и колодку угольников или ребра линеек .к поверхности деталей, следят, чтобы между угольником и проверяемыми гранями не было просвета. Поверхности широких досок и изделий проверяются правильными линейками, укладываемыми параллельно друг другу на некотором расстоянии. На хорошо простроганной поверхности грани линеек будут выглядеть строго параллельными, сливающимися в одну линию при подъеме детали до уровня глаза. К правильно обработанной плоской поверхности ребра линейки будут плотно прилегать в любом месте при установке по любому направлению. 

Сверление древесины

Сверление древесины - столярная операция, предназначенная для получения круглых сквозных или несквозных отверстий, гнезд и различных углублений. Эти отверстия и гнезда необходимы для установки болтов, круглых шипов, шурупов и т. д., для удаления дефектных частей древесины, а также для выборки узких гнезд, облегчающих долбление. Сверление древесины производится вручную, с помощью электроинструмента и на станках с применением сверл или буравов различных типов. Вращающийся режущий инструмент в процессе сверления углубляется в древесину, после чего происходит подрезание и срезание волокон по окружности и одновременно с ним горизонтальное срезание стружки. 
При сверлении сверлам и буравам почти всегда дается вращение по часовой стрелке. По своему направлению сверление может производиться вдоль волокон, поперек волокон и под углом к направлению волокон. В зависимости от характера работы сверла, применяемые для обработки Древесины, насчитывают десятки различных типов и видов. По своему устройству каждое из сверл имеет три основные части: хвостовик, стержень и рабочую часть. Хвостовик представляет собой верхнюю утолщенную часть сверла круглого, квадратного, прямоугольного или пирамидального сечения и служит для крепления сверла в патронах приспособлений и станков, приводящих их во вращение. 
Стержень соединяет хвостовую и режущие части сверла и служит для направления сверла, а в некоторых случаях для зачистки боковых стенок отверстия и для выбрасывания стружки из высверливаемого отверстия. Длина стержня определяет возможную глубину сверления. Рабочая (режущая) часть состоит из резцов и производит непосредственную работу сверления. В зависимости от назначения и конструкции режущей части сверла бывают ложечные, центровые, винтовые и спиральные, бесцентровые, зенковочные и др. 

Сверла

Ложечное (или перовое) сверло (рис. 60, а) представляет собой цилиндрический стержень с выфрезерованным вдоль него желобком, заканчивающимся заостренным жалом. Одна из кромок желоба ( а иногда и обе) затачивается по всей длине под углом 30 - 35° и производит работу резания, другая является направляющей. Желобок в виде ложечки предназначен для выхода стружки. Сверла этого типа применяются главным образом для продольного сверления в торец, но при диаметре до 10 мм можно получать отверстия и поперек древесины. Диаметр ложечных сверл бывает от 3 до 16 мм, реже до 30 мм, а длина до 100 мм. 
Эти сверла дают довольно грубые отверстия, предназначенные для постановки винтов, нагелей, штырей и т.д. Центровое сверло (рис. 60, б) имеет пластинчатую форму режущей части, ширина которой определяет диаметр сверла на режущей части посредине располагается направляющий центр (поглубитель), который может быть трехгранным или с винтовой нарезкой. Центр-поглубитель дает направлениесверлению, являясь опорной частью сверла и центром вращения самого сверла. Более удобным является центр с винтовой нарезкой, который при вращении затягивает сверло, в древесину что облегчает процесс сверления, в то время как центр трехгранной формы требует значительного нажатия на сверло. 
На одной стороне режущей пластинки имеется острый режущий дугообразный резец-дорожник, а на другой — наклоненный вперед плоский нож, расположенный по радиусу резец. Дорожник при вращении сверла надрезает древесину по окружности, образующей отверстие; а резец скалывает и отделяет слои древесины, надрезанной дорожником. Для получения чистой поверхности отверстия радиус дорожника делают несколько большим, чем радиус резца. Центровое сверло применяется для сверления неглубоких отверстий поперек или под углом к направлению волокон. При сверлении центровое сверло дает чистое правильное отверстие диаметром от 12 до 50 мм под круглые шипы и пр. 

Винтовые, или спиральные, сверла

(рис. 60, в, г) представляют собой закрученную в виде винта удлиненную лопатку или винтообразный стержень, наружная поверхность которых является направляющей при внедрении сверла в древесину. Рабочая часть удлиненной лопатки заканчивается коническим направляющим центром (заглубителем), имеющим винтовую нарезку. Сверла изготавливаются витыми и фрезерованными и бывают однозаходные и двухзаходные. Винтовая часть однозаходного сверла заканчивается боковым резцом-дорожником и плоским ножом-резцом, которые служат для перерезания и подрезания волокон древесины при сверлении. У двухзаходных сверл имеется по два резца-дорожника и плоских ножа-резца, а также две винтовые канавки, с помощью которых срезанный материал в виде стружки поднимается по спирали вверх и при глубоком сверлении выходит наружу. 
Стержень у винтовых сверл на 2/3 длины сделан витым, а у спиральных охватывается винтообразной спиралью или стальной лентой, скрученной штопором. Винтовые и спиральные сверла (рис. 60, в, г) применяют при сверлении глубоких отверстий поперек волокон древесины диаметром от 6 до 40 мм.Угол заострения спиральных и центровых сверл 25 - 40°. Спиральные сверла бывают цилиндрические и конические. Сверла винтовые и спиральные являются наиболее совершенными так как они обеспечивают высокую производительность труда, точность и чистоту отверстий. В отличие от ложечных и центровых сверл, сверла винтовые и спиральные несколько сложнее и дороже в изготовлении, но они дают чистое правильное отверстие значительной глубины, не требуя извлечения сверла из гнезда для вывода накопившейся стружки. 
Для сверления мягкой древесины и при выполнении более грубой работы применяются сверла с центрами, имеющие более не крупную нарезку; а при сверлении более твердой древесины - более мелкую. Сверление древесины вдоло волокон особенно твердых пород следует производить сверлами с небольшим углом заострения, употребляемыми для сверления металла.

Бесцентровое (пробочное) сверло

(рис. 60, д) представляет собой стальную цилиндрическую коробочку, являющуюся круговым подрезателем, с горизонтальным резцом, выполненным в виде диаметральной перегородки. 
Вдавливаясь в древесину по окружности подрезателем вначале сверления и углубляясь далее резцом, по мере врезания до дна отверстия, бесцентровое сверло дает чистые неглубокие отверстия. Сверло бесцентровое употребляется для сверления таких отверстий, у которых дно не должно иметь изъянов, углублений от центров и т. д., или для сверления таких тонких изделий, которые могут быть разрушены центром сверла другого типа; применяется это сверло так же для высверливания сучков с последующей заделкой их пробками.

Зенковочные сверла-раззенковки

(рис. 60, е) представляют собой сверла, у которых рабочая часть выполнена в виде конуса с продольными канавками на боковой поверхности, образующими острые режущие кромки. Зенковочные сверла применяются для высверливания в древесине в верхней части отверстий углублений под головки шурупов на угол 90°. Сверла-раззенковки изготовляются обычно диаметрами 20 или 30 мм. 
Точка сверл при нормальной работе и правильном хранении производится редко. Заточка сверл под нужный угол заострения и поправка элементов режущей части производится при помощи бархатных напильников и абразивных кругов в инструментальных мастерских. При заточке следует строго следить за тем, чтобы ось центра сверла не смещалась; дорожник следует точить с внутренней стороны кривой поверхности снизу, а резец - по его верхней и нижней поверхностям. Режущие грани сверл правят, удаляют заусенцы и окончательно подшлифовывают на мелкозернистых оселках.Для приведения сверл различных типов во вращательное движение при ручном сверлении древесины применяются коловороты, ручные дрели, трещотки и пр. 

Коловорот

представляет собой коленчатый стержень (скобу), посредине которого свободно вращается деревянная ручка. В верхней части стержня устанавливается нажимная головка (грибок), с помощью которой коловорот удерживают в нужном положении и производят нажим на сверло. В нижней части стержня укрепляется колодка с зажимным винтом или патрон, предназначенный для закрепления хвостовика сверла. Коловороты применяются при сверлении отверстий сверлами винтовыми диаметром от 6 до 38 мм и сверлами центровыми диаметром от 12 до 51 мм при глубине сверления соответственно до 260 и до 110 мм. Для сверления отверстий сверлами меньших диаметров применяются также винтовая (до диаметра 5 мм) и шестеренчатые (до Диаметра 10 мм дрели. Устройство дрелей и сверлильных станков подробнее рассматривается в разделе обработки металлов. 
Для получения глубоких отверстий небольшого диаметра, до 4 — 5 мм, нередко применяются буравчики, представляющие собой винтообразные или ложечного типа стержни с винтовой резьбой на рабочем конце (рис. 60, з, и). Вращение буравчика производится вручную с помощью рукоятки, вставляемой в поперечное отверстие хвостовика. Отверстия глубиной до 800 мм и диаметром от 13 до 38 мм могут быть получены в результате применения буравов, обыкновенных или спиральных. Отверстия, просверленные с помощью буравов, получаются менее чистые, чем при сверлении сверлами. 

Приемы сверления

Основная задача при сверлении заключается в том, чтобы не сбить сверла в процессе сверления и вывести отверстие в заранее заданное место, добиваясь полного совпадения оси сверла с осью высверливаемого отверстия. Правильное направление сверла при сверлении зависит от его заточки, точности и надежности закрепления в коловороте или дрели и выдерживании направления сверла при его вращении. Сверление древесины с помощью ручных сверлильных инструментов выполняется в следующем порядке. При разметке детали под сверление центр сверления следует показать пересечением двух линий под углом, близким к прямому, или наколоть центр отверстия шилом. 
На верстак кладется брусок или дощечка, на которую устанавливается и плотно прижимается обрабатываемая деталь; это делается с целью предохранения древесины от расщепления при выходе сверла и предохранения верстака от повреждения. Деталь на верстаке прочно закрепляется с помощью гребенок и тисков или струбцин. Выбрав сверло нужного типа и диаметра устанавливают его в коловороте или дрели так, чтобы его ось была расположена строго по оси патрона, после чего сверло тщательно закрепляют в нем. Стоять при сверлении следует устойчиво и свободно, лучше в полный рост. Взяв в руки коловорот или дрель, устанавливают их так, чтобы направляющий центр сверла точно совпадал с геометрическим центром намеченного по разметке отверстия, а сверло располагалось под 90° к обрабатываемой детали. 
При сверлении вертикальных отверстий коловорот держат левой рукой за грибок (рис. 61, а), а в некоторых случаях, для большей устойчивости коловорота, на руку можно нажимать подбородком. При сверлении горизонтальных отверстий грибок, поддерживаемый левой рукой, упирают в корпус работающего. Правой рукой производят вращение коловорота по часовой стрелке плавными равномерными движениями, без рывков (рис. 61, б) в начале сверления движения должны быть наиболее осторожными. Нажим левой рукой на сверло производится в зависимости от типа применяемого сверла, от твердости и структуры древесины. Слишком большой нажим ведет к искривлению и поломке сверла или к снижению качества сверления. При правильном нажиме на грибок коловорота толщина стружки не должна превышать 2 мм. 
Более удобно и безопасно вести работу по сверлению деталей из древесины при закреплении коловорота в несложном специальном станочке, осуществляя нажим на сверло с помощью рукоятки. Для сверления отверстий большого диаметра можно использовать также ручные сверлильные станки, являющиеся более мощными, чем дрели. Для получения сквозного отверстия в деталях, имеющих толстое сечение, после точной разметки производят встречное сверление (сверление с обеих сторон детали). Сверление тонких листовых материалов производится в пачках, плотно сжатых с помощью струбцин. Для сверления отверстий, расположенных под углом к поверхности изделия, стамеской предварительно вырезается гнездо, дно которого должно быть расположено перпендикулярно к оси сверла; благодаря этому предупреждается смещение сверла, и оно начинает сразу резать по всему кругу. 

Долбление и резание древесины

Обработка древесины долблением и резание стамесками применяются для получения в деталях прямоугольных отверстий, гнезд, шипов и проушин, необходимых для соединения деталей из древесины в один целый предмет (столярная вязка), а также для получения необходимых контуров изделий.При выполнении этих работ вручную в качестве инструментов применяются долота и стамески. 
Долото представляет собой стальной брусок, один конец которого заострен в виде клина, а другой снабжен ручкой из древесины твердых пород. Долота изготавливаются из углеродистой инструментальной или хромистой стали. Долота предназначены для получения сквозных или несквозных отверстий прямоугольной или косоугольной формы, гнезд, шипов и проушин и других выемок, которые нельзя получить при помощи пиления и сверления. 

Долота

Долота по назначению и устройству бывают двух видов: столярные и плотничные.

Столярные долота

(рис. 62, а) применяют для основных долбежных работ. Они имеют следующие стандартные размеры: ширину режущей части от 6 до 20 мм, толщину от 8 до 11 мм при рабочей длине (без ручки) от 165 до 280 мм.

Плотничные долота

(рис. 62, б) в отличие от столярных предназначаются для более тяжелых долбежных работ (при изготовлении крупных моделей, плотничных изделий и пр.И и имеют основные размеры: ширину режущей части от 10 до 25 мм, толщину от 9до 12 мм при рабочей длине 150 мм. 
Ручки для долот (штыльки) изготавливаются из древесины твердых пород: клена, бука, граба, кизила, свилеватой березы и др. Ручка долота служит не только для того, чтобы при работе удерживать инструмент в руках, но и для нанесея по ручке ударов. Для предохранения ручек от раскалывания на них насаживаю стальные кольца. Ручки столярного долота надеваются на его конец, оттянутый на конус; в отличие от этого у плотничного долото толстый конец переходит в трубку, в которой и закрепляется деревянная ручка. Удары по ручке долота наносят киянкой.Долота имеют угол заточки 25 - 35°, причем для более твердых пород древесины долоту придается больший угол заострения. Долбление может производиться на значительную глубину! 

Стамески

Стамески (рис. 63)изготавливаются из того же материала что и долота, и отличаются от них назначением, формой и раз мерами. Стамески применяются для зачистки шипов, гнезд и проушин после долбления, для подгонки соединений, а также для торцевания мелких деталей, выполнения на них закруглений, фасок и пр. Стамеской удобно производить резание древесины в различных направлениях, что дает возможность обрабатывать небольшие криволинейные поверхности, придавая изделию нужные внешние контуры. В зависимости от характера работы, стамески бывают самой разнообразной формы: плоские, полукруглые, с наружной и внутренней заточкой и др. 
Плоские толстые и тонкие стамески отличаются друг от друга только толщиной лезвий. Ширина режущей части у толстых стамесок от 4 до 50 мм, а у тонких от 12 до 40 мм. Длина рабочей части лезвия от 105 до 140 мм. Полукруглые стамески имеют ширину от 6 до 40 мм, при радиусе закругления от 4 до 25 мм. Угол заострения стамесок от 18 до 25°. По сравнению с работой долотом резание древесины стамеской требует значительно меньших усилий и в большинстве случаев выполняется нажимом или толчком руки, вследствие чего ручки стамесок не имеют верхнего стального кольца. В случае необходимости Применения киянок удары по ручке стамески следует наносить 

Приемы долбления

Приемы долбления гнезд и проушин (шипов). Работы по долблению древесины заключаются в следующем:

1.

Перед долблением гнезд и проушин на поверхности детали следует предварительно произвести точную разметку. При проведении разметки рекомендуется сделать следующее: отступив па 1 - 1,5 мм внутрь от имеющихся основных разметочных рисок по всему контуру гнезда, с помощью стамески провести вспомогательные риски. Эти риски ограничат припуск, который следует оставить при работе долотом для последующей зачистки гнезда стамеской. Основные разметочные риски должны быть видны после долбления и зачистки гнезд. 

2.

При долблении несквозных гнезд разметка производится только с одной стороны; при долблении сквозных гнезд разметку делают на двух противоположных сторонах детали. В этом случае долбление гнезда ведется с обеих сторон. 

3.

В процессе долбления короткие изделия прочно закрепляются в тисках верстака; тонкие детали зажимаются иногда пакетом с помощью струбцинок. Длинные крупные изделия укладываются на верстак. При сквозном одностороннем долблении деталей для защиты крышки верстака от повреждений под заготовку кладут простроганную доску. 

4.

При долблении гнезда подбирается долото, ширина лезвия которого равна ширине размеченного отверстия. Взяв в левую руку долото (или стамеску для тонких изделий), а в правую руку киянку, в начале работы устанавливают долото строго вертикально на вспомогательную разметочную риску, не захватывая основной риски; долото скосом лезвия должно быть обращено внутрь будущего гнезда. 

5.

Долбление начинают от себя. Углубление долота в дерево производится с помощью ударов, наносимых киянкой. После первых легких ударов долото вынимают из образовавшегося гнезда и, поставив его в наклонном положении от себя на расстоянии 15 - 20 мм от начальной зарубки, подрубают слой древесины и скалывают ее, действуя долотом, как рычагом. Отделяемая треугольная стружка при нормальной работе 3 - 5 мм толщиной должна обязательно подрезаться на всю длину до прорубленных волокон у края гнезда. Чередуя вертикальное перерезание волокон по риске и отделение стружки, доходят до конечной вспомогательной риски, после чего срубают весь оставшийся слой (рис. 64). В процессе долбления при прорубании торца гнезда долото все время: следует держать перпендикулярно к поверхности детали, а при отделении стружек не следует отклонять долото в стороны, чтобы стенки гнезда были ровные. Силу: ударов по мере углубления в древесину постепенно увеличивают нанося уверенные удары, направленные вдоль оси долота. 

6.

Гнездо следует долбить долотом на всю ширину лезвия за один проход без какой-либо подрезки с боков. При правильно проведенной работе и небольшой толщине срезаемой стружки отпадает необходимость в дополнительной подчистке стенок выдолбленного гнезда. При долблении отверстия значительной ширины или при отсутствии долота нужных размеров, долбление проводят в два или три приема. Вначале гнезда долбят в один проход, вплотную по одной из боковых сторон, затем по другой стороне, после чего долотом или стамеской вырубают середину. 

7.

При выполнении сквозного двухстороннего долбления сначала производят выборку гнезда на половину или на 2/3 глубины с одной стороны бруска, после чего брусок переворачивают противоположной стороной вверх и долбление по разметке проводят в прежнем порядке. Смыкание двух отверстий должно произойти посередине. Двухстороннее долбление сквозного отверстия не дает отколов древесины около стенок гнезда. 

8.

Для облегчения долбления в пределах гнезда можно предварительно просверлить в древесине несколько отверстий. 

9.

В случае долбления гнезд в косослойной и свилеватой древесине волокна перерубаются по продольной и боковым стенкам гнезда; долото, вертикально установленное на риски, должно быть повернуто фаской внутрь гнезда. 

10.

Особенности долбления проушин заключаются в следующем: вначале шипы и проушины размечаются с помощью рейсмуса и угольника и где возможно вырезаются мелкозубой пилой; далее волокна древесины перерубают долотом, производя поднутрение; последнее необходимо для устранения зазора между дном проушин и торцом шипа, при проведении сборочных работ (рис. 65)

11.

При обработке и зачистке стенок гнезда, шипов и проушин стамеской не следует вести строгание до получения гладкой поверхности, так как при дальнейшем соединении деталей на клею для большей прочности их лучше оставить шероховатыми. 

12.

Разметка гнезд производится по их шипам. Соотношения между толщиной шипа и бруском практически установлены следующие: для брусьев небольших толщин шип должен быть равен примерно 1/3 толщины соединяемых брусьев. При больших толщинах выдалбливают несколько шипов с равными промежутками между шипами и проушинами. 

13.

В тонких деталях гнезда и проушины обычно выдалбливают стамесками, нажимая на ручку ладонью руки или нанося, в случае необходимости, очень легкие удары киянкои. При прорезании отверстий в фанере, ее плотно укладывают на подрезной доске. По разметке, нажимая на острую стамеску, подрезают слой шпона по всему контуру и снимают его стамеской отдельными слоями. Во избежание раскалывания слоев фанеры подрезание стамеской следует производить очень осторожно. Приемы резания стамеской. Работы по резанию древесины стамесками выполняются главным образом на последней стадии обработки деталей, при их сборке или окончательной отделке.Приемы работы стамеской и способы ее держания зависят от характера производимых работ. Резание стамеской осуществляется двумя способами: резание вертикальное, производимое из под плеча, и резание горизонтальное, производимое нажатием руки. 
При обработке из-под плеча заготовку, уложенную на подкладную доску, прочно придерживают левой рукой, прижимая ее к верстаку. При резании по разметочной линии стамеску держат правой рукой и при нарезании нажимают плечом на ручку (рис. 66, а). При горизонтальном резании производится подстрагивание и зачистка неровностей на деталях. Прочно закрепив детали: на верстаке, стамеску берут правой рукой за штылек и, упираясь в него ладонью, двигают вперед. Правый локоть при работе плотно прижимают к туловищу; при этом нажим на стамеску производят всем корпусом и ладонью правой руки. Левой рукой, охватывая переднюю грань около лезвия, поддерживают стамеска и регулируют направление резания и толщину снимаемой стружки. Приёмы резания древесины стаместкой в отдельных случаях показаны на рисунке 66, а-ж 
 
Разработчик:Территория SlavSSoft